மினுமினுப்பு விளைவுடன் கூடிய ப்ளஷ் தயாரிப்பு தொழில்நுட்பம்

ஷிம்மர் எஃபெக்ட் கொண்ட பிளஷ் தயாரிக்கும் தொழில்நுட்பம்

சமீபத்திய ஆண்டுகளில், ஒப்பனைப் போக்குகள் மந்தமான தோற்றத்திலிருந்து விலகி, புத்துணர்ச்சியான, ஆரோக்கியமான மற்றும் பொலிவான தோற்றத்தை நோக்கி மாறியுள்ளன. இந்தப் போக்கினால் உந்தப்பட்ட ஒரு தயாரிப்புதான் ஷிம்மர் பிளஷ். இது நிறத்தைச் சேர்ப்பது மட்டுமல்லாமல், சருமம் மேலும் பொலிவுடன் இருப்பது போன்ற ஒரு மாயையை உருவாக்க, ஒரு மென்மையான பளபளப்பையும் சேர்க்கிறது. பொட்டலத்தில் உள்ள இந்தச் சிறிய தயாரிப்பின் பின்னால், சிக்கலான சூத்திரத் தொழில்நுட்பங்கள், மூலப்பொருள் தேர்வு, உற்பத்தி செயல்முறைகள் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றின் தொடர் உள்ளது. மூலப்பொருட்களிலிருந்து இறுதித் தயாரிப்பு வரை, ஷிம்மர் பிளஷ் உற்பத்தித் தொழில்நுட்பம் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை இந்தக் கட்டுரை விவாதிக்கிறது.

1. அடிப்படைக் கருத்து: நிறம் + பளபளப்பு ஒரே அமைப்பில்

பிளஷ் ஆன் என்பது அடிப்படையில், இளஞ்சிவப்பு, பவள நிறம், பீச் போன்ற கலப்பு வண்ண நிறமிகளுடன், தடவும்போது பரவும் தன்மையையும் நீடித்து நிற்கும் தன்மையையும் வழங்கும் நிரப்பிகள், பிணைப்பிகள் மற்றும் பிற மூலப்பொருட்களைக் கொண்ட ஒரு அமைப்பாகும். இதன் ஷிம்மர் வகையில், மைக்கா, செயற்கை ஃப்ளோர்ஃப்ளோகோபைட் அல்லது பிற விளைவு நிறமிகள் போன்ற ஒளியைப் பிரதிபலிக்கும் மூலப்பொருட்கள் சேர்க்கப்படுகின்றன. இதனால், சருமத்தின் மீது விழும் ஒளி, ஒரு ஒளியாகப் பிரதிபலிக்கப்படுகிறது. ஷிம்மர் துகள்கள் சொரசொரப்பாகத் தெரியாமல் இருப்பதும், எளிதில் உதிர்ந்து விடாமல் இருப்பதும், அதே சமயம் ஹைலைட்டரைப் போல கன்னங்கள் அதிகப் பளபளப்பாகத் தெரியாமல் வண்ண நிறமிகளுடன் கலப்பதும் தான் இதில் உள்ள முக்கிய தொழில்நுட்பச் சவாலாகும்.

2. பிளஷ் ஷிம்மரில் உள்ள முக்கிய மூலப்பொருட்கள்

அ. வண்ண நிறமிகள்
அழகுசாதனப் பொருட்களுக்கான வண்ண நிறமிகள் பாதுகாப்பு மற்றும் தூய்மைத் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுபவை:
– பல்வேறு வண்ணச் சாயல்களை உருவாக்கப் பயன்படும் இரும்பு ஆக்சைடுகள் (சிவப்பு, மஞ்சள், கருப்பு).
– பிரகாசமான, தெளிவான வண்ணங்களுக்கு லேக்ஸ் (உதாரணமாக, ரெட் 7 லேக்).
– பிரகாசத்தையும் ஒளிபுகாத்தன்மையையும் அதிகரிப்பதற்காக டைட்டானியம் டை ஆக்சைடு சில சமயங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

இத்துறையில் ஒரு முக்கியமான தொழில்நுட்பம் துகள் அளவுப் பரவல் ஆகும்: துகள்களின் அளவும் பரவலும் வண்ணத்தின் அடர்த்தி, கலக்கும் தன்மை மற்றும் வண்ணம் திட்டுத் திட்டாகத் தோன்றும் அபாயம் ஆகியவற்றைப் பாதிக்கின்றன.

b. மினுமினுப்புத் துகள்கள் (ஒளி பிரதிபலிப்பான்கள்)
நவீன பளபளக்கும் பொருட்கள் என்பவை வெறும் இயற்கை மைக்கா மட்டுமல்ல. சில தெரிவுகள் பின்வருமாறு:
– மைக்கா: மென்மையான பளபளப்பை அளிக்கிறது, ஆனால் அதன் தரம் தூய்மை மற்றும் துகள் அளவைப் பொறுத்தது.
– செயற்கை ஃப்ளோர்ஃப்ளோகோபைட்: இது அதிக சீரான தன்மை, நல்ல ஒளிபுகும் தன்மை மற்றும் "தூய்மையான" பளபளப்பு ஆகியவற்றைக் கொண்டிருப்பதால் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
– முத்து நிறமிகள்: முத்து போன்ற தோற்றத்தை அளிப்பதற்காக, மைக்காவின் மீது டைட்டானியம் டை ஆக்சைடு அல்லது இரும்பு ஆக்சைடுகள் பூசப்படுகின்றன.

மினுமினுப்புத் துகள்களின் மீதான பூச்சு ஒரு முக்கிய தொழில்நுட்பமாகும். இந்தப் பூச்சு, ஒட்டுதலை அதிகரிக்கவும், இடம்பெயர்வதைக் குறைக்கவும், எரிச்சல் ஏற்படும் அபாயத்தைக் குறைக்கவும், மேலும் மென்மையான மற்றும் ஒருமுகப்படுத்தப்பட்ட மினுமினுப்பை உருவாக்கவும் உதவுகிறது.

c. நிரப்பிகள் மற்றும் மென்-குவியப் பொருட்கள்
மென்மையான மற்றும் எளிதில் கலக்கும் பதத்தைப் பெற, இதைப் பயன்படுத்தவும்:
– டால்க் (இன்னும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் பெரும்பாலும் மாற்றுப் பொருளாகவோ அல்லது மற்ற பொருட்களுடன் சேர்த்தோ பயன்படுத்தப்படுகிறது)
– சிலிக்கா (மங்கலாக்கும் விளைவைத் தருகிறது மற்றும் எண்ணெயை உறிஞ்சுகிறது)
– நைலான்-12, போரான் நைட்ரைடு (வழுவழுப்பான தன்மை, வழுக்கிச் செல்ல உதவுகிறது)
– “தூய்மையான அழகு” முறைக்கு ஸ்டார்ச் அல்லது இயற்கை தூள்

ஃபில்லர்கள், “பே-ஆஃப்” (பிரஷ் மேற்பரப்பைத் தொடும்போது எவ்வளவு தயாரிப்பு எடுக்கப்படுகிறது) மற்றும் ஒட்டுதல் (தோலுடன் ஒட்டிக்கொள்ளும் திறன்) ஆகியவற்றை ஒழுங்குபடுத்துவதிலும் ஒரு பங்கு வகிக்கின்றன.

d. பிணைப்பான்கள், மென்மையாக்கிகள் மற்றும் பிணைப்பு அமைப்புகள்
பிரஸ் செய்யப்பட்ட பவுடர் பிளஷில், பவுடரை ஒரு கச்சிதமான தட்டில் அழுத்தி வைப்பதற்கும், அதே சமயம் எளிதாக எடுப்பதற்கும் ஒரு பிணைப்பான் தேவைப்படுகிறது.
பைண்டர் எடுத்துக்காட்டுகள்:
– ஒட்டுதலை அதிகரிக்க மெக்னீசியம் ஸ்டியரேட், துத்தநாக ஸ்டியரேட்.
– எஸ்டர் எண்ணெய்கள் (உதாரணமாக, ஐசோபுரோப்பைல் மைரிஸ்டேட்) சிறிய அளவில்.
– மென்மையான மற்றும் நீண்ட காலம் நீடிக்கும் பலன்களுக்காக சிலிகான் எண்ணெய்கள் (டைமெத்திகோன், ஃபினைல் ட்ரைமெத்திகோன்).

பைண்டரைக் கலக்கும் தொழில்நுட்பம் துல்லியமாக இருக்க வேண்டும்: குறைவாகக் கலக்கும்போது பிளஷ் உதிரக்கூடியதாகிவிடும், அதிகமாகக் கலக்கும்போது அதன் மேற்பரப்பு "எண்ணெய் பசை போல பளபளப்பாக" மாறி, எடுப்பதற்குக் கடினமாகிவிடும்.

இ. செயல்பாட்டுச் சேர்க்கைகள்
– பதப்படுத்திகள் (சில குறிப்பிட்ட கலவைகளுக்கு, குறிப்பாக திரவ நிலை கொண்டவை அல்லது மாசுபடுவதற்கு வாய்ப்புள்ளவற்றுக்கு).
– நறுமணம் (விருப்பத்திற்குரியது, உணர்திறன் மிக்க சருமம் உள்ளவர்கள் பெரும்பாலும் தவிர்க்க வேண்டும்).
– எண்ணெயின் நிலைத்தன்மைக்கான ஆக்சிஜனேற்றத் தடுப்பான்கள் (உதாரணமாக, டோகோபெரோல்).
– நீடித்து உழைப்பதற்காக ஒரு குறிப்பிட்ட சூத்திரத்தின் அடிப்படையில் செயல்படும் படலத்தை உருவாக்கும் பொருள்.

3. பதப்படுத்தும் தொழில்நுட்பம்: தூளிலிருந்து நிலையான தயாரிப்பு வரை

அ. அரைத்தல் மற்றும் துகள் சுத்திகரிப்பு செயல்முறை
மென்மையான பதத்தைப் பெறுவதற்காக, தூளாக்கப்பட்ட பொருட்கள் அரைக்கும் செயல்முறைக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன (எ.கா., ஜெட் மில், பால் மில் அல்லது ஹேமர் மில்). இதன் முக்கிய நோக்கங்கள்:
– நிறமித் திரட்சியைக் குறைக்கிறது.
– கலவையை மேலும் ஒருபடித்தானதாக ஆக்குங்கள்.
– மினுமினுப்பு சொரசொரப்பாகத் தெரியாதவாறு துகள்களின் அளவைக் கட்டுப்படுத்தவும்.

இருப்பினும், ஷிம்மரை எப்போதும் மிகவும் கடுமையாக அரைக்கக் கூடாது. ஷிம்மர் துகள்கள் உடைந்தால், அதன் பளபளப்பு விளைவு குறையலாம் அல்லது "தூசியாக" மாறலாம், இது உண்மையில் முகத்தில் சொரசொரப்பான தோற்றத்தைக் கொடுக்கும். எனவே, உற்பத்தியாளர்கள் பொதுவாக முதலில் பிக்மென்ட் மற்றும் ஃபில்லரை அரைத்து, பின்னர் இறுதிக் கட்டத்தில் ஷிம்மரை லேசாகக் கலந்து சேர்க்கிறார்கள்.

b. கலத்தல் தொழில்நுட்பம் (ஒருபடித்தான கலத்தல்)
ரிப்பன் பிளெண்டர், வி-பிளெண்டர் அல்லது ஹை-ஷியர் மிக்சர் போன்ற ஒரு தொழில்துறை கலக்கியில் கலத்தல் செய்யப்படுகிறது. கலக்கும் நிலை முக்கியமானது, ஏனெனில்:
வண்ணப் புள்ளிகள் தோன்றுவதைத் தடுக்க, நிறமி சீராகப் பரவ வேண்டும்.
பளபளப்பு சீராகத் தெரிய, ஷிம்மர் சமமாகப் பரவ வேண்டும்.
திரவப் பிணைப்பான்கள் கட்டிகள் உருவாகாமல் பரவ வேண்டும்.

இந்தக் கட்டத்தில், முன்கலவை நுட்பம் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது: இதில், அடர்த்தியான நிறமிகள் எளிதாகப் பரவுவதற்காக முதலில் சிறிதளவு நிரப்பியுடன் கலக்கப்பட்டு, பின்னர் பிரதான கலவையுடன் சேர்க்கப்படுகின்றன.

c. துகள்களாக்குதல் மற்றும் அழுத்துதல் (அமுக்குதல்)
பிளஷ் பிரஸ்டு பவுடர் பொதுவாக இதன் வழியே செல்லும்:
1. தூள் கலவையுடன் பிணைப்பானை (திரவ அல்லது அரைத்தூர) சேர்த்தல்.
2. அதிகப் பிசுபிசுப்புத் தன்மையுள்ள மற்றும் எளிதில் அழுத்தக்கூடிய துகள்களை உருவாக்குவதற்காகத் துகள்களாக்குதல்.
3. சீரான துகள் அளவுக்காகச் சலித்தல்.
4. ஒரு அழுத்த இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி குறிப்பிட்ட அழுத்தத்துடன் அழுத்துதல்.

அழுத்த விசை என்பது பின்வருவனவற்றைத் தீர்மானிக்கும் ஒரு தொழில்நுட்ப அளவுருவாகும்:
– பாத்திரத்தின் உறுதித்தன்மை (லேசாகக் கீழே போட்டால் எளிதில் உடையாது).
– பலன் நிலை (பொருளை உட்கொள்வது எவ்வளவு எளிது/கடினம்).
– பாத்திரம் கடினமடையும் அபாயம் (மேற்பரப்பு கடினமடைந்து பயன்படுத்துவதற்குக் கடினமாகிவிடும்).

ஷிம்மர் பிளஷைப் பொறுத்தவரை, இந்தச் சமநிலை மிகவும் நுட்பமானது. அது மிகவும் கெட்டியாக இருந்தால், பூசும்போது ஷிம்மர் உள்ளேயே தங்கி, வெளியே வராமல் போகலாம். அது மிகவும் மென்மையாக இருந்தால், ஷிம்மர் எளிதில் உதிர்ந்துவிடும்.

d. நிறமிகள் மற்றும் மினுமினுப்புகளின் மீதான மேற்பரப்பு பதப்படுத்தும் தொழில்நுட்பம்
பல உற்பத்தியாளர்கள், மேற்பரப்பு சிகிச்சை செய்யப்பட்ட நிறமிகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர், எடுத்துக்காட்டாக:
– வழுக்கல் மற்றும் நீர் எதிர்ப்பை அதிகரிக்க சிலிக்கான்.
– மென்மையான உணர்விற்கான அமினோ அமிலங்கள்.
– எண்ணெய்/வியர்வை எதிர்ப்புத் தன்மையுடையதாக மாற்றுவதற்கான நீர் விலக்கும் சிகிச்சை.

மேற்பரப்பு சிகிச்சையானது, மினுமினுப்பை சருமத்துடன் மேலும் ஒன்றிணையச் செய்து, செதில் செதிலாகத் தோன்றும் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது.

4. ஃபார்முலா புத்தாக்கம்: பவுடரிலிருந்து கிரீம் மற்றும் லிக்விட் வரை

அழுத்தப்பட்ட பவுடரைத் தவிர, ஷிம்மர் பிளஷ் கிரீம் அல்லது திரவ வடிவத்திலும் கிடைக்கிறது. இந்த வடிவங்களில் பயன்படுத்தப்படும் தொழில்நுட்பம் வேறுபடுகிறது:
– இலேசான தன்மைக்கும் நீண்ட நேரம் நிலைத்திருக்கும் தன்மைக்கும் இடையே சமநிலையை ஏற்படுத்தும் எண்ணெய்-நீர் அல்லது நீர்-எண்ணெய் குழம்பு.
– நிலைத்தன்மை மற்றும் அமைப்புக்காக கூழ்மமாக்கும் காரணிகள் (எ.கா. கார்போமர், செயற்கை பாலிமர்கள்).
– மினுமினுப்பு படிவதைத் தடுக்கும் நிலைநிறுத்தும் காரணிகள்.
– சருமத்தின் மீது தனித்துத் தெரியாதபடி, மெல்லிய மினுமினுப்புத் தூளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

திரவ ப்ளஷில் உள்ள முக்கிய சவால் அதன் நிலைத்தன்மைதான்: அதிக வெப்பநிலையிலும் கூட, நீண்ட கால சேமிப்பிற்குப் பிறகு அதன் மினுமினுப்பு சிதறாமல் இருக்க வேண்டும். எனவே, விரைவுபடுத்தப்பட்ட நிலைத்தன்மை சோதனையும், துல்லியமான பாகுத்தன்மை சரிசெய்தலும் தேவைப்படுகின்றன.

5. தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் செயல்திறன் சோதனை

அழகுசாதனப் பொருட்கள் அழகாக இருப்பது மட்டுமல்லாமல், நிலைத்தன்மை மற்றும் பாதுகாப்பும் கொண்டிருக்க வேண்டும். சில முக்கியமான சோதனைகள்:
– வண்ண ஒருபடித்தன்மை சோதனை: தொகுதிகளுக்கு இடையே எந்த வேறுபாடும் இல்லை என்பதை உறுதி செய்கிறது.
– விரிசல் எதிர்ப்பைச் சரிபார்க்க, அழுத்தப்பட்ட தூளின் மீது வீழ்ச்சி சோதனை மற்றும் அதிர்வு சோதனை மேற்கொள்ளப்படுகிறது.
– நிறம் வெளிப்படும் விதம் மற்றும் கலக்கும் தன்மை சோதனை: எவ்வளவு பொருள் மேலே எடுக்கப்படுகிறது மற்றும் கலப்பதற்கு எவ்வளவு எளிதாக உள்ளது.
– நிறம், மணம் மற்றும் தன்மையில் ஏற்படும் மாற்றங்களைக் கண்காணிக்க வெப்பநிலை நிலைத்தன்மை சோதனை (எ.கா. 4°C, 25°C, 40°C).
– நுண்ணுயிரியல் பரிசோதனை (குறிப்பாக கிரீம்/திரவப் பொருட்களுக்கு).
– பொருந்தக்கூடிய விதிமுறைகளின்படி எரிச்சல்/பாதுகாப்பு சோதனை.

மினுமினுப்பைப் பொறுத்தவரை, ஒரு கூடுதல் காட்சி மதிப்பீடு உள்ளது: அந்த மினுமினுப்பானது, சருமத்தின் தன்மையை எடுத்துக்காட்டாமல், பல்வேறு ஒளி நிலைகளில் (உள்ளரங்கம், வெளியரங்கம், கேமரா ஃபிளாஷ்) நுட்பமாகத் தோன்ற வேண்டும்.

6. பேக்கேஜிங் மற்றும் பயன்பாட்டுக் காரணிகள்

பேக்கேஜிங்கும் தரத்தைப் பாதிக்கிறது. மிகவும் ஆழமற்ற ஒரு தட்டு, விரிசல் ஏற்படுவதை விரைவுபடுத்தக்கூடும், அதே சமயம் தளர்வாகப் பொருந்தும் மூடியானது மாசுபடுதலுக்கு வழிவகுக்கலாம் அல்லது பிளஷ் மிக விரைவாகக் கடினமடையச் செய்யலாம். சில தயாரிப்புகளில், குறிப்பாகக் கடினமான தட்டுகளால் எளிதில் பாதிப்படையக்கூடிய ஷிம்மர் ஃபார்முலாக்களுக்கு, தயாரிப்பை இன்னும் சீராகப் பூசுவதை எளிதாக்குவதற்காகப் புடைப்பு வேலைப்பாடுகள் அல்லது மேற்பரப்பு வடிவங்கள் இடம்பெற்றுள்ளன.

மேலும், உற்பத்தியாளர்கள் பெரும்பாலும் பிரஷ்கள், பஃப்கள் அல்லது விரல்கள் (கிரீம் பிளஷ்களுக்கு) போன்ற பல்வேறு பயன்பாட்டுக் கருவிகளுடன் இணக்கமாக இருக்கும் வகையில் ஃபார்முலாக்களை வடிவமைக்கின்றனர். சீரான பயன்பாட்டை உறுதி செய்வதில் துகள் மற்றும் பிணைப்பான் தொழில்நுட்பம் மீண்டும் ஒரு பங்கு வகிக்கிறது.

முடிவுரை

மினுமினுக்கும் பிளஷின் பின்னணியில் உள்ள தொழில்நுட்பம் என்பது மூலப்பொருள் அறிவியல், பவுடர் கலக்கும் நுட்பங்கள், துகள் அளவு கட்டுப்பாடு, மற்றும் பிணைப்பு மற்றும் இறுக்கும் உத்திகள் ஆகியவற்றின் ஒரு கலவையாகும். ஒரு வெற்றிகரமான தயாரிப்பின் திறவுகோல் என்பது வெறுமனே "மைக்காவைச் சேர்ப்பது" அல்ல, மாறாக ஒரு நுட்பமான, இயற்கையான பளபளப்பை உருவாக்க, அந்தப் பளபளப்பு எவ்வாறு தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டு, அடுக்கப்பட்டு, விநியோகிக்கப்பட்டு, மற்றும் நிலைப்படுத்தப்படுகிறது என்பதே ஆகும். துல்லியமான அரைத்தல், சீரான கலவை, சமச்சீரான பிணைப்பான் தேர்வு, மற்றும் கடுமையான தரக்கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றின் மூலம், மினுமினுக்கும் பிளஷ், கடுமையானதாகவோ அல்லது மிகையாகவோ தோன்றாமல், ஒரு ரோஜா நிற, ஒளிரும் தோற்றத்தை உருவாக்க முடியும். இறுதியாக, கன்னங்களில் தோன்றும் அந்த மென்மையான பளபளப்பிற்குப் பின்னால், போக்குகள், சருமத் தேவைகள், மற்றும் நவீன அழகுசாதனப் பாதுகாப்புத் தரங்களுக்கு ஏற்ப தன்னை மாற்றியமைத்துக் கொள்ளும், தொடர்ந்து உருவாகி வரும் ஒரு சூத்திரமும் உற்பத்திச் செயல்முறையும் உள்ளது.

நீங்கள் விரும்பினால், இந்தக் கட்டுரையின் மேலும் தொழில்நுட்பம் சார்ந்த பதிப்பை (உற்பத்தி செயல்முறை ஓட்ட வரைபடத்துடன்) அல்லது பொது வாசகர்களுக்கான எளிய பதிப்பை என்னால் உருவாக்க முடியும். அத்துடன், தொழில்துறையில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் மூலப்பொருட்கள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களுக்கான எடுத்துக்காட்டுகளையும் அதில் சேர்க்க முடியும்.