உற்பத்தி அமைப்பு செயல்திறன் மதிப்பீட்டு முறை
பெண்டாஹுலுவான்
உற்பத்தி அமைப்பு செயல்திறன் மதிப்பீடு என்பது, ஒரு உற்பத்தி அமைப்பு உள்ளீடுகளை (மூலப்பொருட்கள், உழைப்பு, இயந்திரங்கள், ஆற்றல், தகவல்) தரம், செலவு மற்றும் நேர இலக்குகளுக்குள், வெளியீடுகளாக (பொருட்கள் அல்லது சேவைகள்) எவ்வளவு திறம்பட, செயல்திறனுடன் மற்றும் நம்பகத்தன்மையுடன் மாற்றுகிறது என்பதை மதிப்பிடுவதற்கான ஒரு கட்டமைக்கப்பட்ட செயல்முறையாகும். அதிக போட்டி நிறைந்த சூழலில், உற்பத்தி மற்றும் சேவை சார்ந்த செயல்பாட்டு நிறுவனங்களுக்கு, வீணாவதைக் கண்டறியவும், மாறுபாடுகளைக் குறைக்கவும், உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்கவும், வாடிக்கையாளர் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் திறனை வலுப்படுத்தவும் தெளிவான மதிப்பீட்டு முறைகள் தேவைப்படுகின்றன.
உற்பத்தி அமைப்புச் செயல்திறனை மதிப்பிடுவதற்கான விரிவான வழிமுறையை இந்தக் கட்டுரை விவாதிக்கிறது: அதாவது, நோக்கங்களைத் தீர்மானிப்பது, குறிகாட்டிகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது, தரவுகளைச் சேகரிப்பது, பகுப்பாய்வு செய்வது முதல், மேம்பாட்டிற்கான பரிந்துரைகளை உருவாக்குவது மற்றும் தொடர்ச்சியான கண்காணிப்பு வழிமுறைகள் வரை அனைத்தையும் உள்ளடக்கியது.
1. மதிப்பீட்டின் நோக்கங்களையும் எல்லையையும் நிர்ணயிக்கவும்.
குறிப்பிட்ட மதிப்பீட்டு நோக்கங்களை வகுப்பதே முதல் படியாகும். உற்பத்திச் செலவுகளைக் குறைத்தல், செயல் திறனை அதிகரித்தல், குறைபாட்டு விகிதங்களைக் குறைத்தல், விநியோக நேரத்தைக் குறைத்தல் அல்லது தேவை மாறுபாடுகளைப் பூர்த்தி செய்வதற்கான நெகிழ்வுத்தன்மையை அதிகரித்தல் போன்றவை இந்த நோக்கங்களில் அடங்கலாம். தெளிவான நோக்கங்கள், மதிப்பீட்டின் எல்லையைத் தீர்மானிக்கின்றன; அதாவது, அந்த மதிப்பீடு முழு ஆலையையும், ஒரு தனி உற்பத்தி வரிசையையும், ஒரு தனிப் பணிப் பிரிவையும் அல்லது பொதியிடல் மற்றும் ஆய்வு போன்ற குறிப்பிட்ட செயல்முறைகளையும் உள்ளடக்கியதா என்பதை அவை வரையறுக்கின்றன.
மதிப்பீட்டு வரம்பானது, மதிப்பீட்டுக் காலம் (தினசரி, வாராந்திர, மாதாந்திர), கண்காணிக்கப்படும் பொருட்களின் வகைகள் மற்றும் அமைப்பின் எல்லைகள் (எ.கா., மூலப்பொருள் பெறுவதிலிருந்து அனுப்புவது வரை, அல்லது முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் கிடங்கிற்கு வந்து சேரும் வரை மட்டும்) ஆகியவற்றையும் வரையறுக்க வேண்டும். இந்த வரையறைகள் இல்லாமல், ஒப்பிட முடியாத தரவுகளை ஒப்பிடுவதால் மதிப்பீடுகள் பெரும்பாலும் ஒருதலைப்பட்சமாக அமைந்துவிடுகின்றன.
2. செயல்முறைகளையும் மதிப்பு ஓட்டங்களையும் வரைபடமாக்குதல் (செயல்முறை வரைபடமாக்கல்)
பணி வரம்பு வரையறுக்கப்பட்டவுடன், மூலப்பொருட்கள், தகவல் மற்றும் பணி ஓட்டம் எவ்வாறு நடைபெறுகிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வதற்காக செயல்முறை வரைபடம் உருவாக்கப்படுகிறது. பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் முறைகளில் செயல்முறைப் பாய்வு வரைபடங்கள், SIPOC (வழங்குநர்–உள்ளீடு–செயல்முறை–வெளியீடு–வாடிக்கையாளர்) ஆகியவை அடங்கும். மதிப்பு ஸ்ட்ரீம் மேப்பிங் மதிப்புக்கூட்டு மற்றும் மதிப்பற்ற செயல்பாடுகளைக் காண (VSM).
இந்த வரைபடத்தின் மூலம், மதிப்பீட்டாளர்கள் தேக்கநிலைகள், காத்திருப்பு நேரங்கள், தேவையற்ற பொருள் நகர்வுகள், மறுவேலைகள் மற்றும் ஒரே ஒரு முக்கிய உபகரணத்தைச் சார்ந்திருப்பது போன்ற சாத்தியமான அபாயங்களைக் கண்டறியலாம். உற்பத்தி, பராமரிப்பு, தரம், தளவாடங்கள் போன்ற செயல்பாடுகளுக்கு இடையிலான முரண்பாடுகளால் செயல்திறன் சிக்கல்கள் அடிக்கடி ஏற்படுவதால், செயல்முறை வரைபடமானது துறைகள் முழுவதும் உள்ள கண்ணோட்டங்களைச் சீரமைக்கவும் உதவுகிறது.
3. முக்கிய செயல்திறன் குறிகாட்டிகளை (KPI) நிர்ணயித்தல்
உற்பத்தி செயல்திறன் வெளியீடு மற்றும் செயல்முறைக் குறிகாட்டிகளின் கலவையைப் பயன்படுத்தி செயல்திறன் அளவிடப்பட வேண்டும். தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட முக்கிய செயல்திறன் குறிகாட்டிகள் (KPIs) வணிக நோக்கங்களுக்குப் பொருத்தமானதாகவும், அளவிடக்கூடியதாகவும், சீரான வரையறைகளைக் கொண்டதாகவும் இருக்க வேண்டும். உற்பத்தி அமைப்பு மதிப்பீடுகளில் உள்ள சில பொதுவான முக்கிய செயல்திறன் குறிகாட்டிகள் பின்வருமாறு:
1. உற்பத்தித்திறன்: ஒரு மணி நேர வேலைக்கான வெளியீடு, ஒரு ஷிப்டுக்கான வெளியீடு, ஒரு தொழிலாளிக்கான வெளியீடு, அல்லது உள்ளீட்டுச் செலவுக்கான வெளியீடு.
2. செயல்திறன்: உண்மையான வெளியீட்டை, தரநிலை வெளியீடு அல்லது வடிவமைப்புத் திறனுடன் ஒப்பிடுதல்.
3. ஒட்டுமொத்த உபகரண செயல்திறன் (OEE): இயந்திரத்தின் செயல்திறனை மதிப்பிடுவதற்கான கிடைக்கும் தன்மை, செயல்திறன் மற்றும் தரம் ஆகியவற்றின் ஒரு கலவை.
4. முன்னணி நேரம் மற்றும் சுழற்சி நேரம்: செயல்முறையின் தொடக்கத்திலிருந்து முடிவு வரையிலான மொத்த நேரம்; மற்றும் ஓர் அலகுக்கான செயலாக்க நேரம்.
5. செயல் வெளியீடு: ஒரு குறிப்பிட்ட காலகட்டத்தில் உற்பத்தி செய்யப்படும் அலகுகளின் எண்ணிக்கை.
6. குறைபாட்டு விகிதம்: விவரக்குறிப்புகளைப் பூர்த்தி செய்யாத தயாரிப்புகளின் விகிதம்; இதனை PPM (மில்லியனில் பாகங்கள்) அல்லது சதவீதத்தில் அளவிடலாம்.
7. கழிவு மற்றும் மறுபயன்பாடு: வீணான மூலப்பொருள் மற்றும் மறுபயன்பாட்டின் அளவு/செலவு.
8. கால அட்டவணையை அடைதல்: உற்பத்தியானது திட்டத்திற்கு இணங்கி நடைபெறுதல்.
9. குறித்த நேரத்தில் விநியோகம்: வாடிக்கையாளர் வாக்குறுதிக்கு ஏற்ப விநியோகத் துல்லியம்.
10. உற்பத்திச் செலவுகள்: அலகுச் செலவுகள், செலவு மாறுபாடுகள் மற்றும் செலவுக் கட்டமைப்பு (மூலப்பொருட்கள், உழைப்பு, மேலதிகச் செலவுகள்).
முடிவெடுப்பதற்கு உண்மையாகப் பயன்படும் செயல்திறன் குறிகாட்டிகளை (KPIs) மட்டும் பயன்படுத்துவது முக்கியம். அதிகப்படியான செயல்திறன் குறிகாட்டிகள், குழுவின் கவனத்தைச் சிதறடித்து, மேம்பாடுகளுக்கு முன்னுரிமை அளிப்பதைக் கடினமாக்கும்.
4. தரநிலைகள், இலக்குகள் மற்றும் அடிப்படைகளை நிறுவுதல்
முக்கிய செயல்திறன் குறிகாட்டிகளுக்கு (KPIs) ஒப்பீட்டிற்கான அளவுகோல்கள் தேவைப்படுகின்றன: செயல்முறைத் தரநிலைகள், மேலாண்மை இலக்குகள் மற்றும் அடிப்படை நிலைகள் (ஆரம்ப நிலைமைகள்). பணி அறிவுறுத்தல்கள், திட்ட நேரம், இயந்திரத் திறன் அல்லது தொழில்துறையின் சிறந்த நடைமுறைகள் ஆகியவற்றிலிருந்து தரநிலைகளைப் பெறலாம். இலக்குகள் ஸ்மார்ட் (SMART - Specific, Measurable, Achievable, Relevant, Time-bound) தன்மையுடையதாக இருக்க வேண்டும்.
எந்தவொரு மேம்பாடுகளும் செய்வதற்கு முன்பு ஒரு அடிப்படைத் தரவு சேகரிக்கப்படுகிறது. இந்த அடிப்படைத் தரவைக் கொண்டு, ஒரு நிறுவனம் கழிவு உற்பத்தி 3%-இலிருந்து 1,8%-ஆகக் குறைவது அல்லது OEE 60%-இலிருந்து 72%-ஆக அதிகரிப்பது போன்ற மாற்றங்களின் தாக்கத்தை அளவிட முடியும்.
5. தரவு சேகரிப்பு: அளவுசார் மற்றும் பண்புசார்
ஒரு நல்ல மதிப்பீட்டு முறையானது தரமான தரவுகளைச் சார்ந்துள்ளது. தரவு சேகரிப்பில் இரண்டு ஆதாரங்கள் அடங்கும்:
– அளவுசார் தரவுகள்: தினசரி உற்பத்தி, இயந்திரம் இயங்காத நேரம், அமைவு நேரம், குறைபாடுகளின் எண்ணிக்கை, மூலப்பொருள் பயன்பாடு, ஆற்றல் நுகர்வு, மற்றும் இயந்திரங்களிலிருந்து பெறப்படும் சென்சார்/IoT தரவுகள். பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் அமைப்புகளில் ERP, MES, SCADA, மற்றும் உற்பத்திப் பதிவுத் தாள்கள் ஆகியவை அடங்கும்.
– பண்புசார் தரவுகள்: பணியாளர் நேர்காணல்கள், கள ஆய்வுகள், 5S தணிக்கைகள், சம்பவப் பதிவுகள், மற்றும் வாடிக்கையாளர்/உள் புகார்கள். எண்களை மட்டும் கொண்டு உடனடியாகத் தெரியவராத சிக்கல்களின் மூலக் காரணங்களைப் புரிந்துகொள்வதற்கு இந்தத் தரவுகள் மிக முக்கியமானவை.
தரவுகளைச் சேகரிக்கும்போது, சீரான வரையறைகளையும் பதிவு முறைகளையும் உறுதிசெய்யுங்கள். உதாரணமாக, செயலிழப்பு நேரத்தில், அமைவு நேரம், பொருட்களுக்காகக் காத்திருக்கும் நேரம் அல்லது இயந்திரப் பழுதுகள் மட்டுமே தெளிவாக அடங்கியிருக்க வேண்டும். சீரற்ற வரையறைகள் பெரும்பாலும், கள யதார்த்தத்தைப் பிரதிபலிக்காத நல்ல புள்ளிவிவரங்களை அறிக்கைகளில் இடம்பெறச் செய்கின்றன.
6. தரவு சரிபார்ப்பு மற்றும் ஆரம்ப பகுப்பாய்வு
ஆழமான பகுப்பாய்விற்கு முன், தரவுச் சுத்திகரிப்பு மற்றும் சரிபார்ப்பைச் செய்யவும்: விடுபட்ட தரவுகள், புறத்தன்மை மதிப்புகள், நகல்கள் அல்லது உள்ளீட்டுப் பிழைகள் உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும். ஆதிக்கம் செலுத்தும் சிக்கல்களைக் கண்டறிய, ஆரம்பப் பகுப்பாய்வில் விளக்கப் புள்ளிவிவரங்கள் (சராசரி, இடைநிலை, மாறுபாடு), போக்கு வரைபடங்கள் மற்றும் பரேட்டோ விளக்கப்படங்கள் ஆகியவை அடங்கலாம்.
மாறுபாடு என்பது குறைந்த செயல்திறனுக்கு ஒரு முக்கிய காரணமாகும். எனவே, சராசரி மதிப்புகளைப் பார்ப்பதுடன், தரவுகளின் பரவலையும் மதிப்பிடுவது முக்கியம்: அதாவது, செயல்முறை நிலையானதா அல்லது அடிக்கடி ஏற்ற இறக்கத்துடன் உள்ளதா என்பதைக் கண்டறிவது அவசியம். இந்தக் கட்டத்தில், மதிப்பீட்டாளர்கள் எளிய காரண-விளைவுத் தொடர்புகளை வரைபடமாக்கத் தொடங்கலாம்; உதாரணமாக, பணிநேர மாற்றங்களின் போது அதிகரிக்கும் பணிநிறுத்த நேரம் அல்லது ஒரு குறிப்பிட்ட விநியோகஸ்தரிடமிருந்து பொருட்களைப் பயன்படுத்தும்போது அதிகரிக்கும் குறைபாடுகள் போன்றவை.
7. செயல்திறன் பகுப்பாய்வு மற்றும் மூல காரணத்தைக் கண்டறிதல்
தரவு சரிபார்க்கப்பட்டவுடன், நோயறிதலுக்கு வழிவகுக்கும் ஒரு பகுப்பாய்வை மேற்கொள்ளுங்கள். பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் சில அணுகுமுறைகள்:
– முட்டுக்கட்டைப் பகுப்பாய்வு: மிகக் குறைந்த கொள்ளளவு அல்லது மிக நீண்ட சுழற்சி நேரத்தைக் கொண்ட பணிநிலையங்களைக் கண்டறியவும். முட்டுக்கட்டைகளே அமைப்பின் செயல் திறனைத் தீர்மானிக்கின்றன.
– OEE பகுப்பாய்வு: இழப்புகளைக் கிடைப்புத்தன்மை இழப்பு (செயலிழப்பு நேரம்), செயல்திறன் இழப்பு (தரநிலைக்குக் குறைவான வேகம்), மற்றும் தர இழப்பு (குறைபாடுகள்) எனப் பிரிக்கிறது.
– மூல காரணப் பகுப்பாய்வு (RCA): மூல காரணத்தைக் கண்டறிய 5 Whys, இஷிகாவா (மீன்முள்) அல்லது பிழை மரப் பகுப்பாய்வு முறைகளைப் பயன்படுத்துதல்.
– புள்ளியியல் செயல்முறைக் கட்டுப்பாடு (SPC): செயல்முறையின் நிலைத்தன்மை மற்றும் திறனை மதிப்பிடுவதற்கான கட்டுப்பாட்டு வரைபடங்கள் மற்றும் திறன்கள் (Cp, Cpk).
– தரச் செலவுப் பகுப்பாய்வு: தடுப்பு, மதிப்பீடு, மற்றும் உள் மற்றும் வெளித் தோல்விகளைக் கணக்கிடுதல்.
பகுப்பாய்வின் நோக்கம், அறிகுறிகளை (எ.கா., குறைந்த உற்பத்தி) மூலக் காரணங்களிலிருந்து (எ.கா., அதிக அமைவு நேரங்கள், அடிக்கடி மாறும் உற்பத்தி அட்டவணைகள் , ஒழுங்கற்ற தடுப்புப் பராமரிப்பு அல்லது தெளிவற்ற பணித் தரநிலைகள்) வேறுபடுத்துவதாகும் .
8. ஒப்பீட்டு அளவீடு மற்றும் இடைவெளி பகுப்பாய்வு
செயல்திறன் மதிப்பீடுகள் பல்வேறு பிரிவுகளிலுமான உள் தரநிலைகள், வரலாற்று செயல்திறன் அல்லது தொழில்துறை அளவுகோல்கள் போன்ற ஒப்பீட்டு அளவுகோல்களுடன் ஒப்பிடும்போது இவை மேலும் வலுப்பெறுகின்றன. இடைவெளிப் பகுப்பாய்வு முன்னுரிமைகளைத் தீர்மானிக்க உதவுகிறது: மிகப்பெரிய இடைவெளிகள் எப்போதும் முதன்மை முன்னுரிமையாக இருப்பதில்லை, மாறாக செலவு, தரம், பாதுகாப்பு மற்றும் வாடிக்கையாளர் திருப்தி ஆகியவற்றில் மிகப்பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும் இடைவெளிகளே முதன்மை முன்னுரிமையாக இருக்கின்றன.
நடைமுறையில், நிறுவனங்கள் கண்டறிந்த முடிவுகளை உடனடி வெற்றிகள் (விரைவான மேம்பாடுகள்) மற்றும் நடுத்தர முதல் நீண்ட காலத் திட்டங்கள் (எ.கா., புதிய இயந்திரங்களில் முதலீடு செய்தல் அல்லது ஒரு தளவமைப்பை மறுவடிவமைத்தல்) என வகைப்படுத்தலாம்.
9. பரிந்துரைகள் மற்றும் மேம்பாட்டுத் திட்டங்களைத் தயாரித்தல்
பரிந்துரைகள் இருக்க வேண்டும் தரவு சார்ந்த மற்றும் செயல்படுத்தக்கூடியது. மேம்பாட்டுத் திட்டத்தில் பின்வருவன அடங்கியிருப்பது சிறந்தது:
– எடுக்கப்பட்ட நடவடிக்கைகள்,
– பொறுப்பாளர் (PIC),
– தேவையான வளங்கள்,
– அடையப்பட வேண்டிய முக்கிய செயல்திறன் குறிகாட்டிகளின் (KPI) இலக்குகள்,
– செயல்படுத்தும் அட்டவணை,
– இடர்கள் மற்றும் தணிப்பு, அத்துடன்
முடிவுகளைச் சரிபார்க்கும் முறை.
செயல்படுத்துவதற்கான பொதுவான அணுகுமுறைகள் PDCA (திட்டமிடு–செய்–சரிபார்–செயல்படுத்து) அல்லது DMAIC (வரையறு–அளவிடு–பகுப்பாய்வு செய்–மேம்படுத்து–கட்டுப்படுத்து) ஆகும். மேம்பாடுகளுக்கான எடுத்துக்காட்டுகளில், அமைவு நேரத்தைக் குறைத்தல் (SMED), போக்குவரத்தைக் குறைக்க தளவமைப்புகளை மேம்படுத்துதல் , WIP-ஐக் குறைக்க கன்பானைச் செயல்படுத்துதல், தடுப்புப் பராமரிப்பை வலுப்படுத்துதல், வேலையைத் தரப்படுத்துதல் மற்றும் இயக்குபவர்களுக்குப் பயிற்சி அளித்தல் ஆகியவை அடங்கும்.
10. தொடர்ச்சியான கண்காணிப்பு, கட்டுப்பாடு மற்றும் மதிப்பீடு
பரிந்துரைகள் வழங்கப்பட்டவுடன் செயல்திறன் மதிப்பீடு நின்றுவிடுவதில்லை. ஒரு வழக்கமான கண்காணிப்பு அமைப்பு தேவைப்படுகிறது: அதாவது, கேபிஐ டாஷ்போர்டு, தினசரி மேலாண்மை மற்றும் குறிப்பிட்ட கால இடைவெளியில் செய்யப்படும் தணிக்கைகள். கட்டுப்பாட்டுக் கட்டத்தின் போது, செய்யப்பட்ட மாற்றங்கள் பழைய நிலைக்குத் திரும்புவதில்லை (பின்னடைவு) என்பதை நிறுவனம் உறுதி செய்கிறது. நிலையான செயல்பாட்டு நடைமுறைகள் புதுப்பிக்கப்படுகின்றன, மேலும் வெற்றி பெற்றால், கற்றுக்கொண்ட பாடங்கள் மற்ற துறைகளுக்கும் பரப்பப்படுகின்றன.
தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டுப் பண்பாடு, செயல்திறன் மதிப்பீட்டை ஒரு முறை மட்டும் செய்யும் திட்டமாக இல்லாமல், ஒரு சீரான சுழற்சியாக மாற்றும். இதன் மூலம், உற்பத்தி அமைப்புகள் மாறிவரும் சந்தைத் தேவைகள், விநியோகத் தடைகள் மற்றும் அதிகரித்து வரும் தரத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப தங்களை மேலும் தகவமைத்துக் கொள்ள முடியும்.
முடிவுரை
உற்பத்தி அமைப்பு செயல்திறன் மதிப்பீட்டு முறையானது, இலக்கு நிர்ணயம், செயல்முறை வரைபடம், முக்கிய செயல்திறன் குறிகாட்டிகளைத் தேர்ந்தெடுத்தல், அடிப்படை மற்றும் இலக்குகளை உருவாக்குதல், தரவு சேகரிப்பு மற்றும் சரிபார்ப்பு, முட்டுக்கட்டை மற்றும் மூல காரணப் பகுப்பாய்வு, ஒப்பீட்டு அளவீடு, மேம்பாட்டுத் திட்டமிடல் மற்றும் தொடர்ச்சியான கண்காணிப்பு ஆகிய ஒன்றோடொன்று இணைக்கப்பட்ட நிலைகளை உள்ளடக்கியுள்ளது. ஒழுக்கமான மற்றும் தரவு சார்ந்த முறையில் மேற்கொள்ளப்படும்போது, செயல்திறன் மதிப்பீடானது அறிக்கைகளை உருவாக்குவதோடு மட்டுமல்லாமல், தகவலறிந்த முடிவுகளை எடுக்கவும், வீணாவதைக் குறைக்கவும், தரத்தை மேம்படுத்தவும், ஒரு நிறுவனத்தின் போட்டித்தன்மையை வலுப்படுத்தவும் உதவுகிறது.
தேவைப்பட்டால், இந்த வழிமுறையைத் தொழில்துறையின் (செயல்முறை உற்பத்தி, தனித்த உற்பத்தி அல்லது சேவைகள்) பண்புகளுக்கும் நிறுவனத்தின் எண்ணிமமயமாக்கலின் நிலைக்கும் ஏற்ப மாற்றியமைக்கலாம், இதன்மூலம் மதிப்பீட்டு முடிவுகள் மிகவும் துல்லியமாகவும், பின்தொடர்வதற்கு எளிதாகவும் அமையும்.
