ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਕਿਵੇਂ ਬਣਾਈਏ

ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਕਿਵੇਂ ਬਣਾਈਏ

ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਸ਼ੁੱਧ ਧਾਤਾਂ ਵਿੱਚ ਨਾ ਮਿਲਣ ਵਾਲੇ ਉੱਤਮ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਦੇ ਹਨ। ਦੋ ਜਾਂ ਦੋ ਤੋਂ ਵੱਧ ਤੱਤਾਂ ਨੂੰ ਮਿਲਾ ਕੇ - ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਲੋਹਾ ਕਾਰਬਨ, ਕ੍ਰੋਮੀਅਮ, ਨਿੱਕਲ, ਮੋਲੀਬਡੇਨਮ, ਜਾਂ ਵੈਨੇਡੀਅਮ ਨਾਲ - ਅਸੀਂ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਵਧੀ ਹੋਈ ਤਣਾਅ ਸ਼ਕਤੀ, ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਕਠੋਰਤਾ, ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਸਥਿਰਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ। ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸ਼ਾਫਟ, ਗੀਅਰ, ਬੇਅਰਿੰਗ, ਸਪ੍ਰਿੰਗਸ, ਨਟ ਅਤੇ ਬੋਲਟ, ਇੰਜਣ ਬਲਾਕ, ਅਤੇ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਭਾਰ ਹੇਠ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਰਗੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਹੱਦ ਤੱਕ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਅੰਤਿਮ ਜਾਂਚ ਤੱਕ, ਸਖ਼ਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਧੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

1. ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ

ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਬਣਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਹਿਲਾ ਕਦਮ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਕਾਰਜ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਹੈ। ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਦੀਆਂ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਗੀਅਰਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਸਤਹ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਝਟਕੇ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਡਕਟਾਈਲ ਕੋਰ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਸ਼ਾਫਟਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਥਕਾਵਟ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਰਸਾਇਣਕ ਪੰਪ ਜਾਂ ਸਮੁੰਦਰੀ ਇੰਜਣ ਵਰਗੇ ਖੋਰ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਚੰਗੇ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਸਮੱਗਰੀ ਇੰਜੀਨੀਅਰ ਨਿਸ਼ਾਨਾ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੇ ਹਨ: ਟੈਂਸਿਲ ਤਾਕਤ (UTS), ਉਪਜ ਤਾਕਤ, ਕਠੋਰਤਾ, ਪ੍ਰਭਾਵ ਕਠੋਰਤਾ, ਲਚਕਤਾ, ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਅਤੇ ਖੋਰ ਜਾਂ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ।

ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਟੀਚਾ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਸਥਾਪਤ ਹੋ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਢੁਕਵੀਂ ਮਿਸ਼ਰਤ ਕਿਸਮ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ, ਘੱਟ-ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ, ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਮਿਸ਼ਰਤ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ, ਜਾਂ ਤਾਂਬਾ ਮਿਸ਼ਰਤ। ਇਹ ਚੋਣ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਗਤਾਂ, ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਉਪਲਬਧਤਾ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਯੋਗਤਾ ਅਤੇ ਲਾਗੂ ਉਦਯੋਗਿਕ ਮਿਆਰਾਂ ਨੂੰ ਵੀ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੀ ਹੈ।

2. ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ

ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਰਚਨਾ ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ "ਵਿਅੰਜਨ" ਹੈ ਜੋ ਕਿਸੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸੂਖਮ ਢਾਂਚੇ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਉਦਾਹਰਣ ਸਟੀਲ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਲੋਹੇ (Fe) ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ (C) ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਹੈ। ਕਾਰਬਨ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਾਤਰਾ ਲਚਕਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਕ੍ਰੋਮੀਅਮ (Cr) ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਨਾਲ ਖੋਰ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਨਿੱਕਲ (Ni) ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਮੋਲੀਬਡੇਨਮ (Mo) ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਤਾਕਤ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਵੈਨੇਡੀਅਮ (V) ਅਨਾਜ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਚਨਾਵਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਕਸਾਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ASTM, JIS, DIN, ਜਾਂ SNI ਵਰਗੇ ਮਿਆਰਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਗੀਅਰ ਅਕਸਰ SCM (Cr-Mo) ਵਰਗੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਹਨ। ਖਰਾਬ ਵਾਤਾਵਰਣ ਲਈ, ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਿਸਮ 304 ਜਾਂ 316 (ਜਿਸ ਵਿੱਚ Cr ਅਤੇ Ni ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ 316 ਵਿੱਚ, Mo ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ)।

3. ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਤਿਆਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰੋ

ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਵਿੱਚ ਸ਼ੁੱਧ ਧਾਤਾਂ, ਫੈਰੋਅਲੌਏ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ, ਫੈਰੋਕ੍ਰੋਮ, ਫੈਰੋਮੈਂਗਨੀਜ਼), ਅਤੇ ਛਾਂਟੀ ਕੀਤੀ ਸਕ੍ਰੈਪ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਸਕ੍ਰੈਪ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਇਸਦੀ ਲਾਗਤ-ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀਤਾ ਲਈ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਇਸਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਸ ਵਿੱਚ ਸਲਫਰ (S), ਫਾਸਫੋਰਸ (P), ਜਾਂ ਹੋਰ ਅਣਚਾਹੇ ਤੱਤ ਵਰਗੀਆਂ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਉੱਚ ਸਲਫਰ ਅਤੇ ਫਾਸਫੋਰਸ ਸਮੱਗਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਭੁਰਭੁਰਾ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਗਰਮ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਵਿੱਚੋਂ ਗੁਜ਼ਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਥਕਾਵਟ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਪਿਘਲਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ: ਕਿਸਮ ਅਨੁਸਾਰ ਛਾਂਟੀ ਕਰਨਾ, ਵਾਧੂ ਤੇਲ/ਜੰਗਾਲ ਹਟਾਉਣਾ, ਅਤੇ ਆਪਟੀਕਲ ਐਮੀਸ਼ਨ ਸਪੈਕਟ੍ਰੋਸਕੋਪੀ (OES) ਵਰਗੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਰਚਨਾ ਜਾਂਚ। ਇਹ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅੰਤਿਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

4. ਪਿਘਲਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਬਣਾਉਣਾ

ਧਾਤ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਪੜਾਅ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਤੱਤਾਂ ਨੂੰ ਪਿਘਲਾਉਣਾ ਅਤੇ ਮਿਲਾਉਣਾ ਹੈ। ਆਮ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀਆਂ ਭੱਠੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

1. ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਫਰਨੇਸ: ਸਟੀਕ ਰਚਨਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਧਾਤ ਦੀ ਸਫਾਈ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ। ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਗੈਰ-ਫੈਰਸ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਲਈ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
2. ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਆਰਕ ਫਰਨੇਸ (EAF): ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੇ ਸਟੀਲ ਉਦਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ, ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਸਕ੍ਰੈਪ ਪਿਘਲਾਉਣ ਦੇ ਸਮਰੱਥ।
3. ਬਲਾਸਟ ਫਰਨੇਸ ਅਤੇ ਕਨਵਰਟਰ (BOF): ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੋਹੇ ਅਤੇ ਸਟੀਲ ਦੇ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਧਾਤ ਤੋਂ।

ਪਿਘਲਣ ਵੇਲੇ, ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਪੇਸ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਵਾਰ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਤੱਤ ਗਣਨਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਜੋੜੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਜੋੜਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ: ਕੁਝ ਤੱਤ ਅਸਥਿਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਆਕਸੀਜਨ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਜੋੜਨ ਦਾ ਕ੍ਰਮ ਅਤੇ ਸਮਾਂ ਨਤੀਜਿਆਂ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਮੈਂਗਨੀਜ਼ (Mn), ਅਕਸਰ ਗੰਧਕ ਨੂੰ "ਬੰਨ੍ਹਣ" ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਨ ਲਈ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ (Al) ਅਕਸਰ ਡੀਆਕਸੀਡੇਸ਼ਨ (ਘੁਲਣ ਵਾਲੀ ਆਕਸੀਜਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ) ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਸੰਮਿਲਨਾਂ ਦੇ ਗਠਨ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।

5. ਤਰਲ ਧਾਤ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧੀਕਰਨ: ਡੀਆਕਸੀਕਰਨ, ਡੀਸਲਫਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ, ਅਤੇ ਡੀਗੈਸਿੰਗ

ਇੰਜਣ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਹੋਣ ਲਈ, ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ "ਸਾਫ਼" ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਆਕਸੀਜਨ, ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ, ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ, ਸਲਫਰ, ਅਤੇ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਸੰਮਿਲਨ ਵਰਗੀਆਂ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦਰਾਰਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਥਕਾਵਟ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

ਕੁਝ ਸ਼ੁੱਧੀਕਰਨ ਵਿਧੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:
- ਡੀਆਕਸੀਡੇਸ਼ਨ: ਆਕਸੀਜਨ ਨੂੰ ਬੰਨ੍ਹਣ ਲਈ Al, Si, ਜਾਂ Mn ਜੋੜਨਾ।
- ਡੀਸਲਫਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ: ਚੂਨਾ (CaO) ਪਾ ਕੇ ਸਲਫਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਬਣਾਉਣਾ ਜੋ ਸਲਫਰ ਨੂੰ ਆਕਰਸ਼ਿਤ ਕਰਨ ਦੇ ਯੋਗ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
- ਵੈਕਿਊਮ ਡੀਗੈਸਿੰਗ: ਵੈਕਿਊਮ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਘੁਲਣ ਵਾਲੀਆਂ ਗੈਸਾਂ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਅਤੇ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ) ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ, ਜੋ ਕਿ ਟਰਬਾਈਨ ਸ਼ਾਫਟ ਜਾਂ ਉੱਚ ਵੋਲਟੇਜ ਗੀਅਰ ਵਰਗੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਸਟੀਲ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।
– ਸਲੈਗ ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ: ਸਲੈਗ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਨੂੰ ਫਸਾਉਣ ਵਿੱਚ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਸਲੈਗ ਰਚਨਾ (ਚੂਨਾ, ਫਲੋਰਸਪਾਰ, ਐਲੂਮਿਨਾ) ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨਾ ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।

6. ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਰੂਪ (ਕਾਸਟਿੰਗ)

ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੀ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਟੀਚਿਆਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਲੈਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਗਲਾ ਪੜਾਅ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਦੋ ਮੁੱਖ ਤਰੀਕੇ ਹਨ:

1. ਇੰਗਟ ਕਾਸਟਿੰਗ: ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਫਿਰ ਇੰਗਟ ਨੂੰ ਫੋਰਜਿੰਗ ਜਾਂ ਰੋਲਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਅੱਗੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਵਿਧੀ ਉਹਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਆਮ ਹੈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਸੰਘਣੀ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
2. ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ: ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਬਿਲੇਟਸ, ਬਲੂਮਜ਼, ਜਾਂ ਸਲੈਬਾਂ ਵਿੱਚ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਵਿਧੀ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਈ ਕੁਸ਼ਲ ਹੈ।

ਪਾਣੀ ਪਾਉਣ ਵਿੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਆਕਸੀਕਰਨ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਗਲਤੀਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ (ਧਾਤ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਹੀਂ ਭਰਦਾ)। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪਾਣੀ ਪਾਉਣ ਵਾਲੇ ਚੈਨਲ ਅਤੇ ਰਾਈਜ਼ਰ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਅਤੇ ਤੱਤ ਵੱਖ ਕਰਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।

7. ਬਣਾਉਣ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ: ਫੋਰਜਿੰਗ, ਰੋਲਿੰਗ, ਅਤੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ

ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮਸ਼ੀਨੀ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ ਪਲਾਸਟਿਕ ਬਣਾਉਣ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਰਾਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਫੋਰਜਿੰਗ ਅਨਾਜ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨ ਲਈ ਨਿਰਦੇਸ਼ਿਤ ਕਰਕੇ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਰੋਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਅਕਸਰ ਡੰਡੇ, ਪਲੇਟਾਂ ਜਾਂ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨੂੰ ਆਕਾਰ ਦੇਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਬਣਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੰਤਿਮ ਆਕਾਰ ਦੇ ਨੇੜੇ ਆਕਾਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ (ਰਫ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ) ਤੋਂ ਗੁਜ਼ਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਲਈ ਇੱਕ ਭੱਤਾ ਛੱਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

8. ਲੋੜੀਂਦੇ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ

ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨੂੰ ਲਗਭਗ ਹਮੇਸ਼ਾ ਅਨੁਕੂਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕੁਝ ਆਮ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

- ਐਨੀਲਿੰਗ: ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਨਰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਬਚੇ ਹੋਏ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਲਚਕਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।
- ਸਾਧਾਰਨੀਕਰਨ: ਐਨੀਲਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਸੂਖਮ ਢਾਂਚੇ ਨੂੰ ਸਾਧਾਰਨ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।
- ਬੁਝਾਉਣਾ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ: ਬੁਝਾਉਣਾ (ਤੇਜ਼ ਠੰਢਾ ਹੋਣਾ) ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਫਿਰ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਭੁਰਭੁਰਾਪਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਕਠੋਰਤਾ ਨਾਲ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
– ਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ਿੰਗ / ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ: ਗੀਅਰਾਂ ਅਤੇ ਰਗੜ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਦਾ ਇਲਾਜ। ਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ਿੰਗ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਕਾਰਬਨ ਜੋੜਦੀ ਹੈ; ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਇੱਕ ਸਖ਼ਤ, ਪਹਿਨਣ-ਰੋਧਕ ਪਰਤ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਜੋੜਦੀ ਹੈ।

ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਚੋਣ—ਤਾਪਮਾਨ, ਹੋਲਡਿੰਗ ਸਮਾਂ, ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਮਾਧਿਅਮ (ਪਾਣੀ, ਤੇਲ, ਪੋਲੀਮਰ, ਗੈਸ)—ਦਾ ਅੰਤਮ ਕਠੋਰਤਾ, ਵਿਗਾੜ, ਅਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੇ ਜੋਖਮ 'ਤੇ ਵੱਡਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।

9. ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ, ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਟੈਸਟਿੰਗ

ਆਖਰੀ ਪੜਾਅ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਹੈ। ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ, ਪੀਸਣਾ, ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਜੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਕੋਟਿੰਗ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਟੈਸਟਿੰਗ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ:

- ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਟੈਸਟ (OES ਜਾਂ XRF)।
- ਕਠੋਰਤਾ ਟੈਸਟ (ਰੌਕਵੈੱਲ, ਬ੍ਰਿਨੇਲ, ਵਿਕਰਸ)।
- ਟੈਨਸਾਈਲ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ (ਚਾਰਪੀ) ਟੈਸਟ।
- ਸੂਖਮ ਢਾਂਚੇ, ਅਨਾਜ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸੰਮਿਲਨਾਂ ਨੂੰ ਦੇਖਣ ਲਈ ਧਾਤੂ ਵਿਗਿਆਨ ਟੈਸਟ।
- ਐਨਡੀਟੀ (ਗੈਰ-ਵਿਨਾਸ਼ਕਾਰੀ ਟੈਸਟਿੰਗ) ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਟੈਸਟ, ਚੁੰਬਕੀ ਕਣ, ਡਾਈ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਵਾਲਾ, ਬਿਨਾਂ ਕਿਸੇ ਨੁਕਸਾਨ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ।
- ਚੱਕਰੀ ਭਾਰ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਥਕਾਵਟ ਦੀ ਜਾਂਚ।

ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਅੰਤਰ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੁਧਾਰਾਤਮਕ ਕਾਰਵਾਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ: ਰਚਨਾ ਸਮਾਯੋਜਨ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਅਨੁਕੂਲਨ, ਜਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਅਤੇ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ।

ਸਿੱਟਾ

ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ ਆਪਸ ਵਿੱਚ ਜੁੜੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਹੈ: ਲੋੜੀਂਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ, ਰਚਨਾ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ, ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧ ਕਰਨ, ਕਾਸਟਿੰਗ, ਫਾਰਮਿੰਗ, ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ, ਅਤੇ ਅੰਤਿਮ ਟੈਸਟਿੰਗ ਤੱਕ। ਸਫਲਤਾ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਧਾਤ ਦੀ ਰਚਨਾ ਅਤੇ ਸਫਾਈ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਹੈ, ਨਾਲ ਹੀ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮਾਈਕ੍ਰੋਸਟ੍ਰਕਚਰ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਸਟੀਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਵਿੱਚ ਹੈ। ਇੱਕ ਅਨੁਸ਼ਾਸਿਤ ਅਤੇ ਮਿਆਰ-ਅਧਾਰਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਾਲ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜੋ ਮਜ਼ਬੂਤ, ਟਿਕਾਊ ਅਤੇ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਉਦਯੋਗਿਕ ਉਪਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਹਨ।

ਜੇ ਤੁਸੀਂ ਚਾਹੋ, ਤਾਂ ਮੈਂ ਇਸ ਲੇਖ ਨੂੰ ਹੋਰ ਖਾਸ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹਾਂ - ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਗੀਅਰ ਅਲੌਏ ਸਟੀਲ, ਆਟੋਮੋਟਿਵ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਏ, ਜਾਂ ਪੰਪ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰਨਾ - ਰਚਨਾ ਉਦਾਹਰਣਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਵਾਹ ਚਿੱਤਰਾਂ ਨਾਲ ਪੂਰਾ।