ထိရောက်မှုအတွက် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည် တွက်ချက်ခြင်း

ထိရောက်မှုအတွက် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည် တွက်ချက်မှု

ထုတ်လုပ်ရေးနှင့် ဝန်ဆောင်မှု လုပ်ငန်းနှစ်ခုလုံးတွင် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှု ထိရောက်မှုကို အခြေခံအချက်တစ်ခုဖြင့် မကြာခဏ ဆုံးဖြတ်လေ့ရှိသည်- ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် ၎င်း၏ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်ကို မည်မျှတိကျစွာ နားလည်သည်ဆိုသည့်အချက်ဖြစ်သည်။ စီးပွားရေးလုပ်ငန်းများစွာသည် ဂန္ထဝင်ပြဿနာနှစ်ခုကို ကြုံတွေ့ရသည်- စွမ်းရည်လွန်ကဲခြင်းသည် ကုန်ကျစရိတ်များသော အလဟဿဖြစ်စေသည် သို့မဟုတ် စွမ်းရည်မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် နှောင့်နှေးမှုများ၊ အမှာစာများနောက်ကျခြင်းနှင့် ဈေးကွက်အခွင့်အလမ်းများ လက်လွတ်ဆုံးရှုံးခြင်းတို့ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်ကို တွက်ချက်ခြင်းသည် အုပ်ချုပ်ရေးဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းတစ်ခုမျှသာမဟုတ်ဘဲ ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းရေးဆွဲခြင်း ၊ အလုပ်အချိန်ဇယားဆွဲခြင်း၊ ကုန်ကျစရိတ်ထိန်းချုပ်မှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုတိုးတက်မှုအတွက် အခြေခံအုတ်မြစ်ဖြစ်သည်။

၁။ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်၏ သဘောတရားကို နားလည်ပါ။

ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်ဆိုသည်မှာ စနစ်တစ်ခု (စက်ရုံ၊ ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၊ စက် သို့မဟုတ် အလုပ်သမားအင်အား) ၏ သတ်မှတ်ထားသောကာလအတွင်း အထွက်နှုန်းထုတ်လုပ်ရန် အများဆုံးစွမ်းရည်ဖြစ်သည်။ သို့သော်၊ ဤနေရာတွင် "အများဆုံး" ဟူသော ဝေါဟာရကို တိကျစွာနားလည်ရန် လိုအပ်သည်၊ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် စွမ်းရည်အမျိုးအစားများစွာရှိသောကြောင့်ဖြစ်သည်-

၁။ ဒီဇိုင်းစွမ်းရည်- စက်သတ်မှတ်ချက်များ သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းစဉ်ဒီဇိုင်းအပေါ် အခြေခံသည့် အမြင့်ဆုံးသီအိုရီစွမ်းရည်။ ၎င်းသည် ရပ်တန့်ချိန်၊ ပစ္စည်းအရည်အသွေးကွဲပြားမှုများ သို့မဟုတ် အော်ပရေတာကန့်သတ်ချက်များကဲ့သို့သော လက်တွေ့ကမ္ဘာကန့်သတ်ချက်များကြောင့် ရှားရှားပါးပါးသာ ရရှိနိုင်သော စံပြကိန်းဂဏန်းတစ်ခုဖြစ်သည်။
၂။ ထိရောက်သော စွမ်းရည်- အလုပ်ချိန်ဇယား၊ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု၊ အဆိုင်းပြောင်းလဲမှုများ၊ စက်တပ်ဆင်မှုနှင့် ဝန်ထမ်းအားလပ်ချိန်များကဲ့သို့သော ကန့်သတ်အချက်များကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားပြီးနောက် လက်တွေ့ကျသော စွမ်းရည်။
၃။ တကယ့်ရလဒ်- ရုတ်တရက်ပျက်စီးခြင်း၊ ထုတ်ကုန်ချို့ယွင်းချက်များ၊ ပစ္စည်းနှောင့်နှေးမှုများ သို့မဟုတ် အော်ပရေတာပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုကဲ့သို့သော နေ့စဉ်အခြေအနေများကြောင့် လယ်ကွင်းတွင် အမှန်တကယ်ရရှိသောရလဒ်များ။

ထိရောက်မှုကို ဒီဇိုင်းစွမ်းရည်နှင့် မဟုတ်ဘဲ တကယ့်အထွက်နှုန်းသည် ထိရောက်သောစွမ်းရည်နှင့် မည်မျှနီးစပ်သည်ဖြင့် တိုင်းတာလေ့ရှိသည်။

၂။ စွမ်းဆောင်ရည်တွက်ချက်မှုသည် ထိရောက်မှုအတွက် အဘယ်ကြောင့်အရေးကြီးသနည်း။

တိကျသော စွမ်းရည်တွက်ချက်မှုများသည် အောက်ပါတို့အပါအဝင် ချက်ချင်းတိုင်းတာနိုင်သော အကျိုးကျေးဇူးများကို ပေးစွမ်းသည်-

– ပိုမိုတိကျသော ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းရေးဆွဲခြင်း- ကုမ္ပဏီများသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ပစ်မှတ်များကို သတ်မှတ်နိုင်ပြီး လက်တွေ့မကျသော အချိန်ဇယားများကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။
– အချိန်ပိုနှင့် တစ်ဆင့်ခံကန်ထရိုက်ကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချပါ- ကောင်းစွာနားလည်ထားသော စွမ်းရည်သည် အလုပ်ပမာဏကို စီမံခန့်ခွဲရန် ကူညီပေးသောကြောင့် အချိန်ပိုကို လုံးဝလိုအပ်သည့်အခါတွင်သာ လုပ်ဆောင်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။
– WIP (လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း လုပ်ဆောင်ရမည့်အလုပ်) လျှော့ချခြင်း- လုပ်ငန်းစဉ်များအကြား ဟန်ချက်ညီသော စွမ်းရည်သည် တစ်ဝက်တစ်ပျက်ပြီးစီးသော ကုန်ပစ္စည်းများ စုပုံလာခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။
– ပိုမိုကောင်းမွန်သော ဖောက်သည်ဝန်ဆောင်မှု- ပိုမိုတည်ငြိမ်သော ပို့ဆောင်ချိန်များနှင့် ပို့ဆောင်မှုတိကျမှု တိုးမြှင့်ခြင်း။
– ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုအခြေခံ- ကုမ္ပဏီများသည် တကယ့်အခက်အခဲကို ဆုံးဖြတ်ခြင်းမပြုမီ စက်အသစ်များဝယ်ယူရန် အလျင်စလိုမလုပ်ကြပါ။

တစ်နည်းအားဖြင့်ဆိုရသော် စွမ်းရည်ဆိုသည်မှာ ကုမ္ပဏီတစ်ခုအား ပါးနပ်ပြီး ထိန်းချုပ်ထားသော လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုများဆီသို့ လမ်းညွှန်ပေးသည့် “သံလိုက်အိမ်မြှောင်” ဖြစ်သည်။

၃။ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်ကို တွက်ချက်ရန် လိုအပ်သောဒေတာ

တွက်ချက်မှုမပြုလုပ်မီ ကုမ္ပဏီသည် အောက်ပါ အဓိကဒေတာများကို စုဆောင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။

– ရရှိနိုင်သော အလုပ်ချိန်များ- တစ်နေ့လျှင် အလုပ်ချိန်အရေအတွက်၊ အလုပ်ချိန်တစ်ခုလျှင် နာရီ၊ တစ်လလျှင် အလုပ်လုပ်ရက်များ။
– စီစဉ်ထားသော အနားယူချိန်- ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု၊ အစည်းအဝေးများ၊ သန့်ရှင်းရေး၊ ကိရိယာတန်ဆာပလာများ ပြောင်းလဲခြင်း။
– မမျှော်လင့်ထားသော ရပ်တန့်ချိန် (ပိုမိုလက်တွေ့ကျကျဖြစ်လိုပါက)- ပျက်ယွင်းမှုများ၊ ပစ္စည်းပြတ်လပ်မှုများ၊ လျှပ်စစ်ဓာတ်အားပြတ်တောက်မှုများ။
– သံသရာအချိန်- ယူနစ်တစ်ခုထုတ်လုပ်ရန် လိုအပ်သောအချိန်။
– စနစ်ထည့်သွင်းချိန်- ထုတ်ကုန်များ/မျိုးကွဲများကို ပြောင်းလဲသည့်အခါ စက်ပြင်ဆင်ချိန်။
– အထွက်နှုန်း/ချို့ယွင်းမှုနှုန်း- စုစုပေါင်းထုတ်လုပ်မှုနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကောင်းမွန်သော ထုတ်ကုန်များ၏ ရာခိုင်နှုန်း။
– စက်များနှင့် အော်ပရေတာအရေအတွက်- ကျွမ်းကျင်မှုကန့်သတ်ချက်များနှင့် ဘက်စုံကျွမ်းကျင်မှုစွမ်းရည်များ အပါအဝင်။

တွက်ချက်မှုများ၏ အရည်အသွေးသည် အချက်အလက်၏ အရည်အသွေး ပေါ်တွင် များစွာမူတည်ပါသည် ။ ထို့ကြောင့် အချိန်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှု အစီရင်ခံစနစ်များသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

၄။ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်အတွက် အခြေခံဖော်မြူလာ

ရိုးရှင်းစွာပြောရလျှင် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်ကို အောက်ပါဖော်မြူလာကို အသုံးပြု၍ တွက်ချက်နိုင်သည်-

စွမ်းရည် (ယူနစ်/ကာလ) = ရရှိနိုင်သော ထုတ်လုပ်မှုအချိန် (မိနစ်/ကာလ) ÷ ယူနစ်တစ်ခုလျှင် စက်ဝန်းအချိန် (မိနစ်/ယူနစ်)

သို့သော် ရရှိနိုင်သော ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ဆိုသည်မှာ စီစဉ်ထားသော ထုတ်လုပ်မှုမကုန်နိုင်သောအချိန်ကို နုတ်ယူရပါမည်။

ရိုးရှင်းသော ဥပမာ
ဥပမာအားဖြင့်၊ စက်တစ်ခုသည် အောက်ပါအတိုင်း အလုပ်လုပ်သည်-
– တစ်ရက်လျှင် ၁ အဆိုင်း
– ၈ နာရီ/အဆိုင်း = ၄၈၀ မိနစ်
– အနားယူချိန်နှင့် လမ်းညွှန်ချက်ပေးချိန် ၃၀ မိနစ်
– ထို့ကြောင့် ရရှိနိုင်သောအချိန် = တစ်နေ့လျှင် ၄၅၀ မိနစ်
– စက်ဝန်းအချိန် = ၂ မိနစ်/ယူနစ်

တစ်နေ့လျှင် ထိရောက်သော စွမ်းရည် = ၄၅၀ ÷ ၂ = ၂၂၅ ယူနစ်/နေ့

တူညီသောစက် ၂ လုံးရှိပြီး အချက်အားလုံးတူညီပါက စွမ်းရည်သည် တစ်နေ့လျှင် ယူနစ် ၄၅၀ ဖြစ်လာသည်။

၅။ စနစ်ထည့်သွင်းခြင်း၊ ရပ်တန့်ချိန်နှင့် အကျိုးအမြတ်ကို ထည့်သွင်းပါ

လက်တွေ့တွင်၊ တပ်ဆင်မှုများနှင့် ချို့ယွင်းချက်များသည် အထွက်နှုန်းကို လျော့ကျစေနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် အသားတင်စွမ်းရည်ကို အောက်ပါအတိုင်း တွက်ချက်သင့်သည်။

အသားတင်စွမ်းရည် = (ရရှိနိုင်ချိန် – စနစ်ထည့်သွင်းချိန် – ရပ်နားချိန်) ÷ စက်ဝန်းအချိန် × အထွက်နှုန်း

ပိုမိုလက်တွေ့ကျသော ဥပမာများ
– ရရှိနိုင်သောအချိန်- တစ်ရက်လျှင် ၄၅၀ မိနစ်
– နေ့စဉ် တပ်ဆင်ချိန်- ၄၀ မိနစ်
– အနည်းငယ် အနားယူချိန်- မိနစ် ၂၀
– သံသရာအချိန်: 2 မိနစ်/ယူနစ်
– အထွက်နှုန်း: ၉၅% (၀.၉၅)

အသားတင်စွမ်းရည် = (၄၅၀ – ၄၀ – ၂၀) ÷ ၂ × ၀.၉၅
= ၃၉၀ ÷ ၂ × ၀.၉၅
= 195 × 0,95
= ၁၈၅.၂၅ ≈ ၁၈၅ ယူနစ်/တစ်ရက်

ဤကိန်းဂဏန်းသည် ဒီဇိုင်းစွမ်းရည်ထက် လက်တွေ့နှင့် ပိုမိုနီးစပ်လေ့ရှိသည်။

၆။ ထိရောက်မှု၏ အဓိကသော့ချက်အဖြစ် အတားအဆီးများကို ဖော်ထုတ်ခြင်း

စွမ်းရည်တွက်ချက်မှုများသည် အတားအဆီးများ—အနည်းဆုံးစွမ်းရည်ရှိပြီး စုစုပေါင်းအထွက်ကို ကန့်သတ်ထားသော လုပ်ငန်းစဉ်များကို ဖော်ထုတ်ရန်အသုံးပြုသောအခါတွင် အထူးအသုံးဝင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတွင်၊ အခြားလုပ်ငန်းစဉ်များ မည်မျှမြန်မြန်လည်ပတ်နိုင်စေကာမူ နောက်ဆုံးအထွက်သည် အတားအဆီး၏စွမ်းရည်ကို ဘယ်တော့မှ မကျော်လွန်ပါ။

လက်တွေ့ကျသော အဆင့်များ-
၁။ အလုပ်ရုံတစ်ခုစီ၏ စွမ်းရည်ကို တွက်ချက်ပါ (A၊ B၊ C စသည်)။
၂။ တူညီသောယူနစ်/ကာလရှိ စွမ်းရည်ကို နှိုင်းယှဉ်ပါ။
၃။ အနိမ့်ဆုံးစွမ်းရည်ရှိသော ဘူတာရုံသည် ပိတ်ဆို့မှုဖြစ်သည်။
၄။ တိုးတက်မှု၏ အဓိကအာရုံစိုက်မှုသည် လျော့ရဲသောလုပ်ငန်းစဉ်မှ မဟုတ်ဘဲ ပိတ်ဆို့မှုမှ စတင်သည်။

၎င်းသည် စနစ်၏ throughput တိုးမြှင့်ရန် bottleneck ၏ စွမ်းရည်ကို တိုးမြှင့်ခြင်းဟူသော Theory of Constraints နိယာမနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။

၇။ OEE သည် စွမ်းရည်နှင့် ထိရောက်မှု တိုင်းတာရေးကိရိယာတစ်ခုအနေဖြင့်

ကုမ္ပဏီအများအပြားသည် စက်၏ထိရောက်မှုကို အကဲဖြတ်ရန် OEE (Overall Equipment Effectiveness) ကို အသုံးပြုကြပြီး ၎င်းသည် နောက်ဆုံးတွင် စွမ်းရည်ကို သက်ရောက်မှုရှိသည်။ OEE တွင် အောက်ပါတို့ပါဝင်သည်-

– ရရှိနိုင်မှု- ရပ်နားချိန်၏ သက်ရောက်မှု
– စွမ်းဆောင်ရည်- စံနှင့်နှိုင်းယှဉ်ပါက စက်မည်မျှမြန်စွာလည်ပတ်သည်
– အရည်အသွေး- ကောင်းမွန်သော ထုတ်ကုန်အချိုးအစား

OEE = ရရှိနိုင်မှု × စွမ်းဆောင်ရည် × အရည်အသွေး

စက်တစ်ခု၏ OEE သည် 70% ဖြစ်ပါက ၎င်း၏ လက်တွေ့ထိရောက်သော စွမ်းရည်သည် ၎င်း၏ ဒီဇိုင်းစွမ်းရည်၏ 70% ခန့်ဖြစ်သည်။ OEE ဖြင့် ကုမ္ပဏီများသည် စွမ်းရည်ဆုံးရှုံးမှု၏ မူလအကြောင်းရင်းများကို ခြေရာခံနိုင်သည်- ၎င်းသည် ရပ်တန့်ချိန်၊ မြန်နှုန်းလျော့ကျခြင်း သို့မဟုတ် ချို့ယွင်းချက်များကြောင့်ဖြစ်စေ။

၈။ ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုကြီးကြီးမားမားမပါဘဲ စွမ်းရည်တိုးမြှင့်ရန် မဟာဗျူဟာ

ထိရောက်မှုရှိတယ်ဆိုတာ စက်အသစ်တွေဝယ်ဖို့ အမြဲတမ်း မဆိုလိုပါဘူး။ စွမ်းဆောင်ရည်တိုးမြှင့်မှုများစွာကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ရရှိနိုင်ပါသည်-

၁။ တပ်ဆင်ချိန် (SMED) ကို လျှော့ချပါ- စံသတ်မှတ်ခြင်း၊ စက်ပြင်ပကိရိယာပြင်ဆင်ခြင်း၊ အမြန်ပြောင်းလဲခြင်း။
၂။ ကြိုတင်ကာကွယ်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကို မြှင့်တင်ပါ- မမျှော်လင့်ထားသော ပျက်ကွက်ချိန်ကို လျှော့ချပါ။
၃။ လိုင်းချိန်ခွင်လျှာညှိခြင်း- ပိတ်ဆို့မှုများလွန်းခြင်းမရှိစေရန် အလုပ်ပမာဏကို ချိန်ခွင်လျှာညှိခြင်း။
၄။ အလုပ်စံနှုန်းများနှင့် အော်ပရေတာ လေ့ကျင့်ရေး- လုပ်ငန်းစဉ် ကွဲပြားမှုကို လျှော့ချပါ။
၅။ အရင်းအမြစ်တွင် အရည်အသွေး မြှင့်တင်ပါ- စွမ်းရည်လျော့ကျစေသော ပြန်လည်လုပ်ဆောင်ခြင်းကို လျှော့ချပါ။
၆။ ပိုမိုကောင်းမွန်သော အချိန်ဇယားဆွဲခြင်း- စနစ်ထည့်သွင်းမှုကြိမ်နှုန်းကို လျှော့ချရန် မျိုးကွဲတစ်ခုချင်းစီအလိုက် အုပ်စုလိုက်ထုတ်လုပ်မှု။
၇။ အမြင်အာရုံစီမံခန့်ခွဲမှုကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း- ပြဿနာများပေါ်ပေါက်လာသည့်အခါ လျင်မြန်စွာတုံ့ပြန်နိုင်ရန် ကူညီပေးသည်။

ဤအရာများကို လုပ်ဆောင်ရာတွင် စည်းကမ်းရှိသော ကုမ္ပဏီများသည် အရင်းအနှီး ကြီးကြီးမားမား အသုံးစရိတ်မရှိဘဲ သိသာထင်ရှားသော စွမ်းရည်တိုးတက်မှုများကို မကြာခဏ မြင်တွေ့ရလေ့ရှိသည်။

၉။ ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းရေးဆွဲခြင်း တွင် စွမ်းရည်ပေါင်းစပ်ခြင်း

စွမ်းရည်ကို တွက်ချက်ပြီးသည်နှင့် နောက်တစ်ဆင့်မှာ Master Production Schedule (MPS) နှင့် Material Requirements Planning (MRP) ကဲ့သို့သော စီမံကိန်းရေးဆွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် များတွင် ထည့်သွင်းရန်ဖြစ်သည်။ ရှင်းလင်းသော စွမ်းရည်သည် အောက်ပါတို့ကို ဆုံးဖြတ်ရန် ကူညီပေးသည်-

– တစ်ရက်/တစ်ပတ်/လအလိုက် ထုတ်လုပ်မှုပစ်မှတ်များ၊
– နောက်ထပ် လူအင်အားနှင့် အလှည့်ကျ လိုအပ်ချက်များ၊
– အချိန်ပိုဆင်းရန် လိုအပ်သည့်အခါ၊
– နောက်ထပ်အော်ဒါတွေကို ဘယ်အချိန်မှာ လက်ခံလို့ရလဲ။
- စက်အသစ်များတွင် ရင်းနှီးမြှုပ်နှံရန် မည်သည့်အချိန်တွင် လိုအပ်သနည်း။

ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်သည် အစီရင်ခံစာပေါ်ရှိ ကိန်းဂဏန်းတစ်ခုမျှသာမဟုတ်ဘဲ တိကျသောဆုံးဖြတ်ချက်ချသည့်ကိရိယာတစ်ခု ဖြစ်လာသည်။

နိဂုံး

ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်ကို တွက်ချက်ခြင်းသည် ထိရောက်မှုကို မောင်းနှင်ရန် အထိရောက်ဆုံးနည်းလမ်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည် ။ ဒီဇိုင်း၊ ထိရောက်မှုနှင့် တကယ့်စွမ်းရည်အကြား ကွာခြားချက်ကို နားလည်ခြင်းနှင့် စနစ်ထည့်သွင်းမှု၊ ရပ်တန့်ချိန်နှင့် အထွက်နှုန်းကဲ့သို့သော လက်တွေ့ကမ္ဘာအချက်များကို ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ကုမ္ပဏီများသည် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်များကို လက်တွေ့ကျကျ ဆုံးဖြတ်နိုင်သည်။ ထို့အပြင်၊ စွမ်းရည်တွက်ချက်မှုများသည် အတားအဆီးများကို ဖော်ထုတ်ရန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏကို အမှန်တကယ်တိုးမြှင့်ပေးသည့် တိုးတက်မှုများကို ဦးစားပေးရန် ကူညီပေးသည်။ အဆုံးစွန်အားဖြင့်၊ စွမ်းရည်ကို စည်းကမ်းရှိရှိ စီမံခန့်ခွဲသော စီးပွားရေးလုပ်ငန်းများသည် ပိုမိုတည်ငြိမ်၊ ကုန်ကျစရိတ်သက်သာပြီး ဈေးကွက်ဝယ်လိုအားကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ကြသည်။

သင်အလိုရှိပါက ဤဆောင်းပါး၏ ပိုမိုစက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ ဗားရှင်းတစ်ခု (ဥပမာ၊ အစားအသောက်နှင့် အဖျော်ယမကာ၊ အဝတ်အထည်၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း သို့မဟုတ် ဝန်ဆောင်မှုများ) ကို နမူနာကိန်းဂဏန်းများနှင့် အလုပ်ရုံတစ်ခုစီအတွက် စွမ်းရည်တွက်ချက်မှုဇယားတစ်ခုဖြင့် ဖန်တီးရန် ကျွန်ုပ်ကူညီနိုင်ပါသည်။