Metal Testində Dağıdıcı olmayan Metodlar
Metal sınaqları istehsal, tikinti, avtomobil, neft və qaz, enerji istehsalı və aerokosmik sənaye daxil olmaqla müxtəlif sahələrdə istifadə olunan komponentlərin keyfiyyətini, təhlükəsizliyini və etibarlılığını təmin etmək üçün vacib bir hissədir. Mövcud olan müxtəlif yanaşmalar arasında dağıdıcı olmayan sınaq (DQT) üstünlük verilən seçimdir, çünki sınaqdan keçirilən komponentin funksiyasına zərər vermədən və ya onu azaltmadan material vəziyyətini qiymətləndirə bilir. DQT ilə qüsurlar erkən aşkar edilə, nasazlıq riski azaldıla və texniki xidmət xərcləri optimallaşdırıla bilər.
Dağıdıcı olmayan sınaqların tərifi və məqsədi
Dağıdıcı olmayan metodlar, sınaq obyektini kəsməyə, sındırmağa və ya zədələməyə ehtiyac olmadan metaldakı səth və daxili qüsurları aşkar etmək üçün istifadə edilən bir sıra yoxlama üsullarıdır. Onların əsas məqsədləri aşağıdakılardır:
1. Həm istehsal zamanı, həm də komponent artıq işlək vəziyyətdə olduqda qüsurları əvvəldən tapın.
2. ASME, ASTM, ISO, AWS və digər standartlara uyğunluğu təmin edin.
3. Yüksək təzyiqli borulardakı çatlar kimi qəfil nasazlıqların qarşısını almaqla əməliyyat təhlükəsizliyini artırın.
4. Mütəmadi yoxlamalar və proqnozlaşdırıcı texniki xidmət vasitəsilə komponentlərin ömrünü uzadın.
5. Təmir işləri faktiki vəziyyət məlumatlarına əsasən planlaşdırıla bildiyindən, dayanma vaxtını azaldın.
Metalda Ümumi Qüsur Növləri
NDT metodunu başa düşməzdən əvvəl, metalda tez-tez görünən qüsurların növlərini bilmək vacibdir, o cümlədən:
– Çatlar: yorğunluq, gərginlikli korroziya və ya zəif qaynaq prosesləri nəticəsində yarana bilər.
– Məsaməlilik: tökmə və ya qaynaq zamanı ilişib qalmış qazın yaratdığı kiçik boşluqlar.
– Daxilolmalar: metalda ilişib qalmış yad hissəciklər, məsələn, şlak.
– Ərişmənin olmaması / nüfuzetmənin olmaması: qaynaqlanmış birləşmələrdə ərimənin və ya nüfuzetmənin pozulması.
– Korroziya və incəlmə: ətraf mühitə görə material qalınlığının azalması.
– Delaminasiya: müəyyən materiallarda təbəqələrin ayrılması.
Hər bir qüsur növünün fərqli xüsusiyyətləri və yerləşmələri var, buna görə də NDT metodu ehtiyaclara uyğun olaraq seçilir.
Tez-tez istifadə olunan NDT metodları
1. Vizual Test (VT)
Vizual test ən əsas NDT metodudur və tez-tez müayinənin ilk addımıdır. Müayinə birbaşa gözlər və ya böyüdücü şüşə, boreskop və ya kamera kimi alətlər vasitəsilə aparılır.
Həddindən artıq:
- Aşağı qiymət və sürətli
– Böyük çatlar, deformasiya və ya korroziya kimi aşkar səth qüsurlarını aşkar edə bilər
Məhdudiyyətlər:
– Yalnız səthdə görünən qüsurlar üçün təsirlidir
– Müfəttişin səriştəsindən və işıqlandırma şəraitindən çox asılıdır
2. Maye Nüfuzedici Test (PT)
Bu üsul məsaməli olmayan materiallarda açıq səth qüsurlarını aşkar etmək üçün istifadə olunur. Nüfuzedici məhlul tətbiq olunur, çatlağa nüfuz etməyə icazə verilir, sonra təmizlənir və görünən qüsurları aşkar etmək üçün hazırlanır.
Uyğundur:
– Səthdə incə çatlar
– Polad, alüminium və paslanmayan polad kimi materiallar (məsaməli olmadıqları müddətcə)
Həddindən artıq:
– Kiçik çatlara qarşı həssasdır
- Avadanlıq nisbətən sadədir
Məhdudiyyətlər:
– Daxili qüsurları aşkar etmir
– Yaxşı səth təmizlənməsi tələb olunur
– Kobud/məsaməli səthlər üçün uyğun deyil
3. Maqnit Hissəcik Testi (MT)
MT xüsusilə karbon polad kimi ferromaqnit materiallar üçün istifadə olunur. Komponent maqnitləşdirilir, sonra maqnit hissəcikləri (quru və ya yaş) tətbiq olunur. Çat varsa, maqnit sahəsi sızır (axın sızması) və hissəciklər qüsur sahəsində toplanacaq.
Həddindən artıq:
– Səthi və səthə yaxın çatlar üçün çox təsirlidir
– Qaynaqlanmış birləşmələrin və polad tökmələrin sürətli yoxlanılması
Məhdudiyyətlər:
– Alüminium, mis və ya ferromaqnit olmayan paslanmayan polad üçün uyğun deyil
– Müəyyən hallarda demaqnetizasiya prosesi tələb olunur
– Göstəricilərə həndəsi forma və maqnitləşmə istiqamətindən təsir göstərə bilər
4. Ultrasəs Testi (UT)
UT, material sərhədlərindən və ya daxili qüsurlardan əks olunan yüksək tezlikli ultrasəs dalğalarından istifadə edir. Operator göstəricinin yerini və ölçüsünü müəyyən etmək üçün ekranda əks olunan siqnalları oxuyur.
Ümumi tətbiqlər:
– Plitələrdə, döymələrdə və qaynaqlanmış birləşmələrdə daxili qüsurların aşkarlanması
– Korroziya monitorinqi üçün qalınlığın ölçülməsi (qalınlığın ölçülməsi)
Həddindən artıq:
– Müəyyən bir dərinlikdə daxili qüsurları aşkar edə bilir
– Qalınlıq və qüsurun yeri üçün yüksək dəqiqlik
– Radiasiya istifadə etmir
Məhdudiyyətlər:
– Təcrübəli operator tələb olunur
– Təfsir mürəkkəb ola bilər
– Səthlərə kifayət qədər giriş lazımdır və tez-tez yapışdırıcı (gel) tələb olunur
Müasir UT inkişaflarına qüsurların daha ətraflı kəsişmə görüntülərini yaratmağa və yoxlamanın etibarlılığını artırmağa qadir olan Fazalı Array UT (PAUT) daxildir.
5. Radioqrafik Test (RT)
RT, filmdə və ya rəqəmsal detektorda komponentlərin daxili görüntülərini yaratmaq üçün rentgen və ya qamma şüalarından istifadə edir. Məsaməlilik və ya daxilolmalar kimi qüsurlar görüntüdə sıxlıq fərqləri kimi görünəcək.
Həddindən artıq:
– Həcm qüsurlarını (məsamələr, boşluqlar, daxilolmalar) görmək üçün yaxşıdır
– Şəkillər şəklində sənədlər izləmə qeydləri üçün saxlanıla bilər.
Məhdudiyyətlər:
– Radiasiya riski var, ona görə də ciddi təhlükəsizlik tədbirləri tələb olunur
– Nisbətən yüksək xərclər
– Əlverişsiz istiqamətli nazik çatlara qarşı daha az həssasdır
Hazırda prosesi sürətləndirmək və film istifadəsini azaltmaq üçün rəqəmsal radioqrafiya (DR) və kompüter radioqrafiyası (CR) getdikcə daha çox istifadə olunur.
6. Eddy Current Testi (ECT)
EKT keçirici metallarda induksiya olunmuş burulğanlı cərəyanlardan istifadə edir. Qüsurlar, qalınlıq dəyişiklikləri və ya material dəyişiklikləri səbəbindən cərəyandakı dəyişikliklər zond tərəfindən aşkar edilir.
Uyğundur:
– Alüminiumda (təyyarə sənayesində) səth çatlarının aşkarlanması
– İstilik dəyişdirici borularının yoxlanılması
– Müəyyən bir təbəqənin qalınlığının ölçülməsi
Həddindən artıq:
– Sürətli və birbaşa təmas olmadan edilə bilər (bəzi konfiqurasiyalarda)
– Səth və səthə yaxın qüsurlara qarşı həssasdır
– Qoşma tələb etmir
Məhdudiyyətlər:
– Siqnalın təfsiri təcrübə tələb edir
– Məhdud nüfuzetmə dərinliyi
– Materialın keçiriciliyi və keçiriciliyindən təsirlənir
7. Akustik Emissiya Testi (AET)
AET, komponent yüklənməsi zamanı (məsələn, təzyiq sınağı zamanı) çat böyüməsi və ya deformasiya nəticəsində yaranan elastik dalğaları aşkarlayır. Sensorlar "emissiyaları" tutmaq üçün səthə birləşdirilir.
Həddindən artıq:
- Geniş bir ərazini eyni anda izləyə bilərsiniz
– “Hərəkət edən” və ya pisləşən qüsur fəaliyyətini aşkar etmək üçün yaxşıdır
Məhdudiyyətlər:
– Qüsur yerlərinin ətraflı xəritələşdirilməsindən daha çox monitorinq metodu kimi uyğundur.
– Ətraf mühitin səs-küyünə həssasdır
Düzgün NDT Metodunun Seçilməsi
Heç bir metod bütün hallar üçün üstün deyil. NDT seçimi bir neçə amildən asılıdır:
– Materialın növü (ferromaqnit olub-olmaması, keçirici olub-olmaması)
– Axtarılan qüsur növü (səth, səthə yaxın, daxili)
– Komponentlərin forması və ölçüsü
– Yoxlama sahəsinin əlçatanlığı
– Tələb olunan standartlar
– Xərc, vaxt və təhlükəsizlik riskləri
Məsələn, qaynaqlanmış poladda incə çatların yoxlanılması çox vaxt MT və ya PT ilə effektivdir, qalın qaynaqlarda daxili qüsurların aşkarlanması isə UT və ya RT ilə daha uyğundur.
Kadr Standartlarının və Bacarıqlarının Rolü
NDT dəqiqliyi yalnız avadanlıqla deyil, həm də prosedurlar və personalın səriştəsi ilə müəyyən edilir. ISO 9712, ASNT SNT-TC-1A və ya milli sertifikatlaşdırma sistemləri kimi sertifikatlar müfəttişlərin kifayət qədər bacarıqlara malik olmasını təmin etmək üçün etalon kimi xidmət edir. Bundan əlavə, yoxlama prosedurları etibarlı və hesabatlı nəticələri təmin etmək üçün müvafiq sənaye standartlarına uyğun olmalıdır.
Nəticə
Metal sınaqlarında dağıdıcı olmayan üsullar sənaye komponentlərinin keyfiyyətini və təhlükəsizliyini qorumaq üçün çox vacibdir. VT, PT, MT, UT, RT, ECT və AET kimi üsullar sınaq nümunəsinə zərər vermədən müxtəlif növ qüsurların aşkarlanmasına imkan verir. Metod seçimi material növünü, qüsur xüsusiyyətlərini, standart tələbləri, xərc və vaxt səmərəliliyini nəzərə almalıdır. Düzgün NDT tətbiqi və səriştəli işçi heyəti ilə sənaye müəssisələri nasazlıq riskini minimuma endirə, aktivlərin etibarlılığını artıra və təhlükəsiz və davamlı əməliyyatları təmin edə bilər.
