செயல்திறனுக்கான உற்பத்தித் திறனைக் கணக்கிடுதல்

செயல்திறனுக்கான உற்பத்தித் திறன் கணக்கீடு

உற்பத்தி மற்றும் சேவைத் தொழில்கள் இரண்டிலும், செயல்பாட்டுத் திறன் பெரும்பாலும் ஒரு அடிப்படைக் காரணியால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது: அது, ஒரு நிறுவனம் தனது உற்பத்தித் திறனை எவ்வளவு துல்லியமாகப் புரிந்துகொள்கிறது என்பதுதான். பல வணிகங்கள் இரண்டு பொதுவான சிக்கல்களை எதிர்கொள்கின்றன—ஒன்று, அதிகப்படியான உற்பத்தித் திறன், இது செலவுமிக்க வீணடிப்புக்கு வழிவகுக்கிறது; அல்லது குறைவான உற்பத்தித் திறன், இது தாமதங்கள், ஆர்டர் தேக்கங்கள் மற்றும் சந்தை வாய்ப்புகளை இழத்தல் ஆகியவற்றுக்கு வழிவகுக்கிறது. எனவே, உற்பத்தித் திறனைக் கணக்கிடுவது என்பது வெறும் ஒரு நிர்வாகப் பணி மட்டுமல்ல, அது உற்பத்தித் திட்டமிடல், பணி அட்டவணைப்படுத்தல், செலவுக் கட்டுப்பாடு மற்றும் உற்பத்தித்திறன் மேம்பாடு ஆகியவற்றிற்கான அடித்தளமாகும்.

1. உற்பத்தித் திறன் என்ற கருத்தைப் புரிந்து கொள்ளுங்கள்

உற்பத்தித் திறன் என்பது ஒரு குறிப்பிட்ட காலத்திற்குள் ஒரு அமைப்பு (தொழிற்சாலை, உற்பத்தி வரிசை, இயந்திரம் அல்லது பணியாளர்கள்) வெளியீட்டை உற்பத்தி செய்வதற்கான அதிகபட்சத் திறன் ஆகும். இருப்பினும், இங்கு "அதிகபட்சம்" என்ற சொல்லைத் துல்லியமாகப் புரிந்து கொள்ள வேண்டும், ஏனெனில் திறனில் பல வகைகள் உள்ளன:

1. வடிவமைப்புத் திறன்: இயந்திர விவரக்குறிப்புகள் அல்லது செயல்முறை வடிவமைப்பின் அடிப்படையிலான மிக உயர்ந்த கோட்பாட்டுத் திறன். இது ஒரு இலட்சிய அளவாகும், ஆனால் இயந்திரம் இயங்காத நேரம், மூலப்பொருட்களின் தர வேறுபாடுகள் அல்லது இயக்குபவரின் வரம்புகள் போன்ற நிஜ உலகக் கட்டுப்பாடுகள் காரணமாக இதனை அடைவது அரிது.
2. செயல்திறன் மிக்கத் திறன்: பணி அட்டவணைகள், பராமரிப்பு, பணிநேர மாற்றங்கள், இயந்திர அமைப்பு மற்றும் பணியாளர் இடைவேளைகள் போன்ற வரம்புக்குட்படுத்தும் காரணிகளைக் கருத்தில் கொண்ட பின்னரான யதார்த்தமான திறன்.
3. உண்மையான வெளியீடு: திடீர் பழுதுகள், தயாரிப்புக் குறைபாடுகள், மூலப்பொருள் தாமதங்கள் அல்லது இயக்குபவரின் சோர்வு போன்ற அன்றாட நிலைமைகளால் பாதிக்கப்பட்டு, களத்தில் உண்மையில் அடையப்பட்ட முடிவுகள்.

செயல்திறன் என்பது பொதுவாக, வடிவமைப்புத் திறனைக் கொண்டு அளவிடப்படாமல், உண்மையான வெளியீடு பயனுள்ள திறனுக்கு எவ்வளவு நெருக்கமாக உள்ளது என்பதைக் கொண்டே அளவிடப்படுகிறது.

2. செயல்திறனுக்குத் திறன் கணக்கீடு ஏன் முக்கியமானது

துல்லியமான கொள்ளளவு கணக்கீடுகள் பின்வரும் உடனடி மற்றும் அளவிடக்கூடிய நன்மைகளை வழங்குகின்றன:

– மேலும் துல்லியமான உற்பத்தித் திட்டமிடல்: நிறுவனங்கள் ஏற்கத்தக்க இலக்குகளை நிர்ணயித்து, யதார்த்தமற்ற கால அட்டவணைகளைத் தவிர்க்கலாம்.
– கூடுதல் நேரப் பணி மற்றும் துணை ஒப்பந்தச் செலவுகளைக் குறைத்தல்: பணித்திறனை நன்கு புரிந்துகொள்வது, முற்றிலும் அவசியமான நேரங்களில் மட்டுமே கூடுதல் நேரப் பணி செய்யப்படும் வகையில், பணிச்சுமைகளை நிர்வகிக்க உதவுகிறது.
– செயலாக்கத்தில் உள்ள பணிகளைக் குறைத்தல்: செயல்முறைகளுக்கு இடையே சமமான உற்பத்தித் திறனை உறுதி செய்வது, அரைகுறைப் பொருட்கள் குவிவதைத் தடுக்கிறது.
– மேம்படுத்தப்பட்ட வாடிக்கையாளர் சேவை: மேலும் நிலையான விநியோக நேரங்கள் மற்றும் அதிகரித்த விநியோகத் துல்லியம்.
பகுத்தறிவு சார்ந்த முதலீட்டு அடிப்படை: உண்மையான உற்பத்தித் தடையைக் கண்டறியும் முன், நிறுவனங்கள் புதிய இயந்திரங்களை வாங்குவதற்கு அவசரப்படுவதில்லை.

வேறுவிதமாகக் கூறினால், திறன் என்பது ஒரு நிறுவனத்தை சிக்கனமான மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட செயல்பாடுகளை நோக்கி வழிநடத்தும் 'திசைகாட்டி' ஆகும்.

3. உற்பத்தித் திறனைக் கணக்கிடத் தேவையான தரவுகள்

கணக்கிடுவதற்கு முன், நிறுவனம் பின்வரும் முக்கியத் தரவுகளைச் சேகரிக்க வேண்டும்:

– கிடைக்கக்கூடிய வேலை நேரங்கள்: ஒரு நாளைக்கான ஷிப்டுகளின் எண்ணிக்கை, ஒரு ஷிப்டின் மணிநேரங்கள், ஒரு மாதத்திற்கான வேலை நாட்கள்.
– திட்டமிடப்பட்ட பணிநிறுத்த நேரம்: வழக்கமான பராமரிப்பு, கூட்டங்கள், சுத்தம் செய்தல், கருவி மாற்றங்கள்.
– திட்டமிடப்படாத பணிநிறுத்தம் (யதார்த்தமாகச் சொல்வதானால்): இயந்திரக் கோளாறுகள், மூலப்பொருள் பற்றாக்குறை, மின்வெட்டு.
சுழற்சி நேரம்: ஒரு அலகை உற்பத்தி செய்யத் தேவைப்படும் நேரம்.
– அமைவு நேரம்: தயாரிப்புகள்/வகைகளை மாற்றும்போது இயந்திரத்தைத் தயார் செய்ய எடுக்கும் நேரம்.
– உற்பத்தி/குறைபாடு விகிதம்: மொத்த உற்பத்தியுடன் ஒப்பிடும்போது நல்ல பொருட்களின் சதவீதம்.
– இயந்திரங்கள் மற்றும் இயக்குபவர்களின் எண்ணிக்கை: திறன் வரம்புகள் மற்றும் பல்திறன் ஆற்றல்கள் உட்பட.

கணக்கீடுகளின் தரம், தரவுகளின் தரத்தைப் பெருமளவில் சார்ந்துள்ளது. எனவே, நேரக் கண்காணிப்பு மற்றும் உற்பத்தி அறிக்கையிடல் அமைப்புகள் இன்றியமையாதவை.

4. உற்பத்தித் திறனுக்கான அடிப்படை சூத்திரம்

எளிமையாகச் சொல்வதானால், உற்பத்தித் திறனை பின்வரும் சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி கணக்கிடலாம்:

கொள்ளளவு (அலகுகள்/காலம்) = கிடைக்கக்கூடிய உற்பத்தி நேரம் (நிமிடங்கள்/காலம்) ÷ ஓர் அலகுக்கான சுழற்சி நேரம் (நிமிடங்கள்/அலகு)

இருப்பினும், கிடைக்கக்கூடிய உற்பத்தி நேரம் என்பது, திட்டமிடப்பட்ட உற்பத்தியற்ற நேரத்தைக் கழித்த தொகையாகும்.

எளிய உதாரணம்
உதாரணமாக, ஒரு இயந்திரம் பின்வருமாறு செயல்படுகிறது:
– ஒரு நாளைக்கு 1 ஷிப்ட்
– 8 மணிநேரம்/ஷிப்ட் = 480 நிமிடங்கள்
– 30 நிமிட இடைவேளை மற்றும் விளக்க நேரம்
– ஆக, கிடைக்கும் நேரம் = ஒரு நாளைக்கு 450 நிமிடங்கள்
– சுழற்சி நேரம் = 2 நிமிடங்கள்/அலகு

ஒரு நாளைக்கான பயனுள்ள கொள்ளளவு = 450 ÷ 2 = 225 அலகுகள்/நாள்

இரண்டு ஒரே மாதிரியான இயந்திரங்கள் இருந்து, மற்ற எல்லாக் காரணிகளும் சமமாக இருந்தால், அதன் கொள்ளளவு ஒரு நாளைக்கு 450 அலகுகளாக மாறும்.

5. அமைப்பு நேரம், செயலிழப்பு நேரம் மற்றும் விளைச்சல் ஆகியவற்றை உள்ளிடவும்.

நடைமுறையில், அமைப்புக் கோளாறுகளும் குறைபாடுகளும் உற்பத்தியைக் குறைக்கக்கூடும். எனவே, நிகரத் திறன் பின்வருமாறு கணக்கிடப்பட வேண்டும்:

நிகரத் திறன் = (கிடைக்கும் நேரம் – அமைவு நேரம் – செயலிழப்பு நேரம்) ÷ சுழற்சி நேரம் × விளைச்சல்

மேலும் யதார்த்தமான எடுத்துக்காட்டுகள்
– கிடைக்கும் நேரம்: ஒரு நாளைக்கு 450 நிமிடங்கள்
– தினசரி தயாரிப்பு: 40 நிமிடங்கள்
– சிறு செயலிழப்பு நேரம்: 20 நிமிடங்கள்
– சுழற்சி நேரம்: 2 நிமிடங்கள்/அலகு
– மகசூல்: 95% (0,95)

நிகர கொள்ளளவு = (450 – 40 – 20) ÷ 2 × 0,95
= 390 ÷ 2 × 0,95
= 195 × 0,95
= 185,25 ≈ 185 அலகுகள்/நாள்

இந்த எண்ணிக்கை பொதுவாக வடிவமைப்புத் திறனைக் காட்டிலும் உண்மையான திறனுக்கு மிகவும் நெருக்கமாக இருக்கும்.

6. செயல்திறனுக்கான திறவுகோலாகத் தடைகளைக் கண்டறிதல்

மிகக் குறைந்த கொள்ளளவைக் கொண்டு, மொத்த உற்பத்தியைக் கட்டுப்படுத்தும் செயல்முறைகளான முட்டுக்கட்டைகளைக் கண்டறியப் பயன்படுத்தப்படும்போது, ​​கொள்ளளவு கணக்கீடுகள் குறிப்பாகப் பயனுள்ளதாக அமைகின்றன. ஒரு உற்பத்தி வரிசையில், மற்ற செயல்முறைகள் எவ்வளவு வேகமாக இயங்க முடிந்தாலும், இறுதி உற்பத்தி ஒருபோதும் அந்த முட்டுக்கட்டையின் கொள்ளளவைத் தாண்டாது.

நடைமுறை வழிமுறைகள்:
1. ஒவ்வொரு பணி நிலையத்தின் (A, B, C, முதலியன) கொள்ளளவைக் கணக்கிடுங்கள்.
2. ஒரே அலகு/காலகட்டத்தில் கொள்ளளவை ஒப்பிடுக.
3. மிகக் குறைந்த கொள்ளளவு கொண்ட நிலையமே முட்டுக்கட்டையாகும்.
4. மேம்பாட்டிற்கான கவனம், தளர்வான செயல்முறையிலிருந்து அல்ல, மாறாகத் தடைக் கோட்டிலிருந்தே தொடங்குகிறது.

இது கட்டுப்பாடுகளின் கோட்பாட்டுக் கொள்கைக்கு இசைவானது: அமைப்பின் செயல் திறனை அதிகரிக்க, முட்டுக்கட்டையின் கொள்ளளவை அதிகரிக்க வேண்டும்.

7. கொள்ளளவு மற்றும் செயல்திறன் அளவீட்டுக் கருவியாக OEE

பல நிறுவனங்கள் இயந்திரங்களின் செயல்திறனை மதிப்பிடுவதற்கு OEE (ஒட்டுமொத்த உபகரண செயல்திறன்) ஐப் பயன்படுத்துகின்றன, இது இறுதியில் உற்பத்தித் திறனைப் பாதிக்கிறது. OEE பின்வருவனவற்றைக் கொண்டுள்ளது:

– கிடைக்கும்தன்மை: செயலிழப்பின் தாக்கம்
– செயல்திறன்: வழக்கமான இயந்திரத்துடன் ஒப்பிடும்போது அது எவ்வளவு வேகமாக இயங்குகிறது
– தரம்: நல்ல தயாரிப்பு விகிதம்

OEE = கிடைக்கும்தன்மை × செயல்திறன் × தரம்

ஒரு இயந்திரத்தின் OEE 70% ஆக இருந்தால், அதன் யதார்த்தமான பயனுள்ள திறன், அதன் வடிவமைப்புத் திறனில் ஏறக்குறைய 70% ஆக இருக்கும். OEE-ஐக் கொண்டு, திறன் இழப்பிற்கான மூலக் காரணங்களை நிறுவனங்களால் கண்டறிய முடியும்: அதாவது, அது இயந்திரம் இயங்காத நேரம், குறைந்த வேகம் அல்லது குறைபாடுகள் காரணமாக ஏற்படுகிறதா என்பதைக் கண்டறியலாம்.

8. பெரிய முதலீடு இல்லாமல் திறனை அதிகரிப்பதற்கான உத்தி

செயல்திறன் என்பது எப்போதும் புதிய இயந்திரங்களை வாங்குவது என்று பொருளல்ல. உகப்பாக்கத்தின் மூலம் பல திறன் அதிகரிப்புகளை அடைய முடியும்:

1. அமைவு நேரத்தைக் குறைத்தல் (SMED): தரப்படுத்தல், இயந்திரத்திற்கு வெளியே கருவித் தயாரிப்பு, விரைவான மாற்றம்.
2. தடுப்புப் பராமரிப்பை மேம்படுத்துங்கள்: திட்டமிடப்படாத பணிநிறுத்த நேரத்தைக் குறையுங்கள்.
3. வரிசைச் சமநிலைப்படுத்துதல்: நெருக்கடி நிலை மிகவும் பாரமாக இருக்காதவாறு பணிச்சுமையைச் சமநிலைப்படுத்துங்கள்.
4. பணித் தரநிலைகள் மற்றும் இயக்குபவர் பயிற்சி: செயல்முறை மாறுபாட்டைக் குறைத்தல்.
5. மூலத்திலேயே தரத்தை மேம்படுத்துங்கள்: திறனைக் குறைக்கும் மறுவேலைகளைக் குறையுங்கள்.
6. மேம்பட்ட திட்டமிடல்: அமைவு அதிர்வெண்ணைக் குறைக்க, ஒவ்வொரு வகைக்கும் ஏற்ப உற்பத்தியைக் குழுவாக்குங்கள்.
7. காட்சி மேலாண்மையைச் செயல்படுத்துதல்: சிக்கல்கள் ஏற்படும்போது விரைவாகப் பதிலளிக்க உதவுகிறது.

இந்த விஷயங்களை ஒழுக்கத்துடன் செய்யும் நிறுவனங்கள், பெரிய மூலதனச் செலவுகள் இல்லாமலேயே, பெரும்பாலும் குறிப்பிடத்தக்க உற்பத்தித் திறன் அதிகரிப்புகளைக் காண்கின்றன.

9. உற்பத்தித் திட்டமிடலில் கொள்ளளவை ஒருங்கிணைத்தல்

உற்பத்தித் திறன் கணக்கிடப்பட்டவுடன், அடுத்த கட்டமாக அதனை முதன்மை உற்பத்தி அட்டவணை (MPS) மற்றும் மூலப்பொருள் தேவை திட்டமிடல் (MRP) போன்ற திட்டமிடல் செயல்முறைகளில் இணைக்க வேண்டும். தெளிவான உற்பத்தித் திறன் பின்வருவனவற்றைத் தீர்மானிக்க உதவுகிறது:

– தினசரி/வாரம்/மாதத்திற்கான உற்பத்தி இலக்குகள்,
– கூடுதல் ஆட்கள் மற்றும் ஷிப்ட் தேவைகள்,
– கூடுதல் நேரம் தேவைப்படும்போது,
கூடுதல் ஆர்டர்களை எப்போது ஏற்றுக்கொள்வது பாதுகாப்பானது?
புதிய இயந்திரங்களில் எப்போது முதலீடு செய்ய வேண்டும்?

எனவே, உற்பத்தித் திறன் என்பது வெறும் அறிக்கையில் உள்ள ஒரு எண்ணாக இல்லாமல், உறுதியான முடிவெடுக்கும் கருவியாக மாறுகிறது.

முடிவுரை

செயல்திறனை அதிகரிப்பதற்கான மிகவும் பயனுள்ள வழிகளில் ஒன்று உற்பத்தித் திறனைக் கணக்கிடுவது ஆகும். வடிவமைப்பு, பயனுள்ள மற்றும் உண்மையான திறன்களுக்கு இடையிலான வேறுபாட்டைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலமும், அமைப்பு, செயல்தடை நேரம் மற்றும் உற்பத்தி அளவு போன்ற நிஜ உலகக் காரணிகளை இணைப்பதன் மூலமும், நிறுவனங்கள் உற்பத்தித் திறன்களை யதார்த்தமாகத் தீர்மானிக்க முடியும். மேலும், திறன் கணக்கீடுகள் தடைகளைக் கண்டறியவும், உற்பத்தி அளவை உண்மையாக அதிகரிக்கும் மேம்பாடுகளுக்கு முன்னுரிமை அளிக்கவும் உதவுகின்றன. இறுதியில், திறனை ஒழுக்கத்துடன் நிர்வகிக்கும் வணிகங்கள் அதிக நிலைத்தன்மையுடனும், செலவுத் திறனுடனும், சந்தைத் தேவையை சிறப்பாகப் பூர்த்தி செய்யும் திறனுடனும் இருக்கும்.

நீங்கள் விரும்பினால், மாதிரி புள்ளிவிவரங்கள் மற்றும் ஒவ்வொரு பணிநிலையத்திற்குமான திறன் கணக்கீடுகளின் அட்டவணையுடன், இந்தக் கட்டுரையின் ஒரு குறிப்பிட்ட துறைக்கான (எ.கா., உணவு மற்றும் பானம், ஆடை, ஊசி வார்ப்பு அல்லது சேவைகள்) பதிப்பை உருவாக்க நான் உங்களுக்கு உதவ முடியும்.