Анализа и побољшање перформанси производног система
У све конкурентнијем индустријском свету, од производних система се захтева да раде брзо, стабилно, исплативо и доследно пружају висок квалитет. Међутим, у пракси се многе компаније суочавају са проблемима као што су кашњење у испорукама, растући трошкови производње, чести застоји машина, повећање количине неисправних производа и растуће залихе. Сви ови симптоми указују на то да су перформансе производног система неоптималне. Стога је анализа перформанси производног система кључни корак у идентификовању основног узрока и одређивању одговарајућих и мерљивих стратегија побољшања.
1. Разумевање перформанси производног система
Перформансе производног система представљају укупну способност производног процеса да ефикасно и делотворно претвори улазе (сировине, рад, машине, енергију и време) у излазе (готове производе). Ефективност значи да излаз испуњава циљеве квалитета и количине, док ефикасност значи коришћење минималних ресурса за постизање тих резултата. Перформансе се мере не само брзином производње већ и квалитетом, трошковима, флексибилношћу, безбедношћу и благовременом испоруком производа купцима.
2. Зашто је анализа учинка неопходна?
Без систематске анализе, компаније често праве побољшања на основу претпоставки или „интуиције“, тако да побољшања не решавају основне узроке и резултати су краткотрајни. Анализа учинка помаже компанијама да:
1. Идентификујте уска грла у производном току.
2. Открити узроке застоја машина и расипања материјала.
3. Измерите разлику између стварног и циљаног учинка.
4. Развити приоритете за побољшање засноване на подацима.
5. Повећајте продуктивност и доследно одржавајте квалитет.
3. Главни индикатори учинка производног система
Анализа учинка мора бити заснована на јасним индикаторима. Неки од уобичајено коришћених KPI-јева (кључних индикатора учинка) укључују:
а. Продуктивност
Продуктивност описује резултат по јединици улагања, као што су јединице/сат, јединице/запослени или резултат по трошку. Смањена продуктивност је често узрокована временом чекања, понављајућим процесима или расипничким активностима.
б. Ефикасност и искоришћење машине
Ефикасност показује колико су перформансе блиске идеалном капацитету, док искоришћеност мери колико често се средство користи у поређењу са временом колико је доступно. Ниска искоришћеност машине може указивати на проблеме у планирању, прекомерно време подешавања или поремећаје у снабдевању материјалом.
ц. Квалитет (стопа грешака и преправки)
Квалитет се генерално мери процентом неисправних производа, стопом враћања робе од стране купаца и количином преправки. Висок ниво дефеката не само да доводи до скупих губитака, већ и смањује производни капацитет због губљења времена на преправке.
d. Време испоруке и тачност испоруке
Време испоруке је укупно време од уноса поруџбине до завршетка и испоруке производа. Дуга времена испоруке могу се јавити због редова чекања у процесу, времена чекања материјала, непотребног кретања или неравнотеже капацитета између радних станица.
е. OEE (Укупна ефикасност опреме)
OEE је свеобухватни показатељ ефикасности машине, који комбинује три компоненте: доступност (расположивост машине), перформансе (стварна брзина у поређењу са стандардом) и квалитет (однос добрих производа). OEE помаже да се визуализује утицај застоја, спорих циклуса и дефеката једним бројем.
4. Метода анализе перформанси производног система
Да би се осигурала непристрасна анализа, потребна је систематска метода заснована на подацима. Ево неких уобичајено коришћених приступа:
а. Мапирање тока процеса (Мапирање процеса / Мапирање тока вредности)
Мапирањем тока производње од сировина до готових производа, компаније могу идентификовати активности које додају вредност и оне које је не додају. Активности попут чекања, премештања робе предалеко, поновљених инспекција или прекомерне производње су расипне активности које се морају смањити.
б. Анализа уских грла
Уско грло је процес са најмањим капацитетом, који ограничава укупни учинак. Једноставан начин да се идентификује јесте да се траже радне станице које су стално у реду чекања или имају прековремени рад, као и најдужа времена циклуса. Фокусирање на побољшања уског грла често има најзначајнији утицај на учинак.
ц. Мерење радног времена (Студија времена)
Студије времена и мерења времена циклуса помажу у поређењу стандардних времена са стварним временима. Када је разлика значајна, важно је истражити да ли је узрок неергономске методе рада, лоше обучени оператери, неодговарајућа опрема или поремећаји у производном погону.
d. Анализа узрока (5 разлога зашто и дијаграм рибље кости)
За проблеме као што су високе стопе кварова или чести застоји, анализа узрока је неопходна. Метода 5 „Зашто“ истражује понављајуће узроке док се не пронађе узрок. Дијаграм рибље кости помаже у груписању узрока у категорије људи, машина, метода, материјала, окружења и мерења.
е. Анализа података о производњи и SPC (Статистичка контрола процеса)
SPC се користи за праћење стабилности процеса. Ако су варијације процеса превелике или неконтролисане, квалитет производа може постати недоследан. Уз помоћ контролних дијаграма и анализе варијација, побољшања се могу прецизније извршити, на пример смањењем варијација сировина или калибрацијом опреме.
5. Уобичајени узроци производних система
У многим случајевима, пад перформанси је узрокован комбинацијом фактора, на пример:
1. Нетачно планирање производње: распореди се често мењају, што доводи до поновљених подешавања и неспремних материјала.
2. Дуго време застоја машина: минимално одржавање, резервни делови касне или оператери не врше дневне провере.
3. Неравнотежа линије: један процес је веома брз, други процес је спор, тако да се јављају редови чекања и велики број незавршених радова.
4. Лош квалитет улазних материјала: недоследне сировине узрокују повећан отпад и прераду.
5. Мање ефикасан распоред: удаљеност кретања материјала је велика, па се повећава време транспорта и ризик од оштећења.
6. Нејасни стандарди рада: варијације у методама рада између оператера чине време циклуса и квалитет нестабилним.
6. Стратегија за побољшање перформанси производног система
Побољшања треба вршити у фазама са јасним приоритетима, почевши од проблема који имају највећи утицај на капацитет, трошкове или квалитет.
a. Имплементација витке производње
Lean методологија има за циљ смањење отпада као што су прекомерна производња, чекање, транспорт, прекомерна обрада, вишак залиха, кретање, дефекти и недовољно искоришћен потенцијал запослених. На пример:
– Смањите незавршену производњу помоћу система повлачења (Канбан).
– Организујте радни простор користећи 5С (Сеири, Сеитон, Сеисо, Сеикетсу, Схитсуке).
– Смањено кретање уз побољшања распореда.
б. Имплементација ТПМ-а (Тоталног продуктивног одржавања)
TPM има за циљ побољшање доступности и поузданости машина. Његови кораци укључују:
– Аутономно одржавање: оператери врше лаке инспекције, чишћење и рутинско подмазивање.
– Превентивно одржавање: планирани распоред одржавања заснован на радним сатима машине.
– Предиктивно одржавање: коришћење сензора/вибрација/температуре за предвиђање оштећења пре него што се оно догоди.
ц. SMED за смањење времена подешавања
SMED (Single Minute Exchange of Die - Замена матрице за један минут) помаже у смањењу времена промене производа или алата. Компаније могу одвојити интерне активности подешавања (које се морају обавити док је машина заустављена) од екстерних активности подешавања (које се могу обавити док машина ради), стандардизовати алате и користити брзе стезаљке за убрзавање промене.
d. Побољшање квалитета засновано на TQM-у и пока-јоку
TQM (Тотал Квалитет Манаџмент) наглашава културу квалитета у целој компанији. Пока-јокови су уређаји за спречавање грешака, као што су шаблони који осигуравају да се компоненте не могу инсталирати уназад. Овим приступом, дефекти се спречавају од самог почетка, уместо да се једноставно филтрирају током завршне инспекције.
е. Оптимизација планирања и контроле производње
Системи као што су MRP, ERP или APS помажу у синхронизацији потреба за материјалом, капацитета и распореда производње. Са тачним подацима, компаније могу смањити несташицу материјала, смањити вишак залиха и побољшати тачност испоруке.
7. Фазе ефикасне имплементације побољшања
Да се побољшања не би зауставила на пола пута, компаније могу да користе PDCA (Планирај-Уради-Провери-Делуј) циклус:
1. План: одредите приоритетне проблеме, поставите циљеве кључних индикатора учинка (KPI) и дизајнирајте решења.
2. Урадити: пробну поправку (пилот пројекат) на једној линији или једној машини.
3. Провера: измерите резултате - да ли је OEE порастао, да ли су недостаци смањени, да ли се рокови испоруке побољшавају.
4. Делујте: стандардизујте ако је успешно, или ревидирајте ако још није ефикасно.
Штавише, учешће оператера је кључно, јер они најбоље разумеју услове на терену. Обука, комуникација и каизен систем сугестија могу повећати учешће и убрзати организационо учење.
Закључак
Анализа перформанси производног система је основа за побољшање конкурентности компаније. Мерењем индикатора као што су продуктивност, квалитет, време испоруке и OEE, а затим анализом података коришћењем мапирања процеса, анализе уских грла, проучавања времена и анализе узрока, компаније могу идентификовати основне узроке пада перформанси. Побољшања се могу постићи кроз витку производњу, TPM, SMED, побољшање квалитета и оптимизацију планирања производње. Кључеви успеха леже у побољшањима заснованим на подацима, јасним приоритетима, фазној имплементацији и култури континуираног побољшања.
Ако желите, могу прилагодити овај чланак одређеном контексту (нпр. прехрамбеној, аутомобилској, фармацеутској или малој производној индустрији) и додати студије случаја и табеле кључних индикатора учинка (KPI) како би био применљивији.
