ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਲਈ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਗਣਨਾ
ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਉਦਯੋਗਾਂ ਦੋਵਾਂ ਵਿੱਚ, ਸੰਚਾਲਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਕਸਰ ਇੱਕ ਬੁਨਿਆਦੀ ਕਾਰਕ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ: ਇੱਕ ਕੰਪਨੀ ਆਪਣੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਕਿੰਨੀ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਮਝਦੀ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰੋਬਾਰ ਦੋ ਕਲਾਸਿਕ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਕਰਦੇ ਹਨ - ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮਰੱਥਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮਹਿੰਗੀ ਬਰਬਾਦੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਘੱਟ ਸਮਰੱਥਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਦੇਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਆਰਡਰ ਬੈਕਲਾਗ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਮਾਰਕੀਟ ਦੇ ਮੌਕੇ ਖੁੰਝ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਗਣਨਾ ਕਰਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਇੱਕ ਪ੍ਰਸ਼ਾਸਕੀ ਕੰਮ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਉਤਪਾਦਨ ਯੋਜਨਾਬੰਦੀ, ਕੰਮ ਦੀ ਸਮਾਂ-ਸਾਰਣੀ, ਲਾਗਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਸੁਧਾਰ ਦੀ ਨੀਂਹ ਹੈ।
1. ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਦੇ ਸੰਕਲਪ ਨੂੰ ਸਮਝੋ
ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਇੱਕ ਸਿਸਟਮ (ਫੈਕਟਰੀ, ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ, ਮਸ਼ੀਨ, ਜਾਂ ਕਾਰਜਬਲ) ਦੀ ਇੱਕ ਦਿੱਤੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਆਉਟਪੁੱਟ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਮਰੱਥਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇੱਥੇ "ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ" ਸ਼ਬਦ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਮਝਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀਆਂ ਕਈ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ:
1. ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮਰੱਥਾ: ਮਸ਼ੀਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਜਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਿਧਾਂਤਕ ਸਮਰੱਥਾ। ਇਹ ਇੱਕ ਆਦਰਸ਼ ਅੰਕੜਾ ਹੈ ਜੋ ਅਸਲ-ਸੰਸਾਰ ਦੀਆਂ ਪਾਬੰਦੀਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡਾਊਨਟਾਈਮ, ਸਮੱਗਰੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ, ਜਾਂ ਆਪਰੇਟਰ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਪ੍ਰਾਪਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
2. ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਸਮਰੱਥਾ: ਕੰਮ ਦੇ ਸਮਾਂ-ਸਾਰਣੀ, ਰੱਖ-ਰਖਾਅ, ਸ਼ਿਫਟ ਵਿੱਚ ਬਦਲਾਅ, ਮਸ਼ੀਨ ਸੈੱਟਅੱਪ, ਅਤੇ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੇ ਬ੍ਰੇਕ ਵਰਗੇ ਸੀਮਤ ਕਾਰਕਾਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਯਥਾਰਥਵਾਦੀ ਸਮਰੱਥਾ।
3. ਅਸਲ ਆਉਟਪੁੱਟ: ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਨਤੀਜੇ, ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਚਾਨਕ ਟੁੱਟਣ, ਉਤਪਾਦ ਨੁਕਸ, ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਦੇਰੀ, ਜਾਂ ਆਪਰੇਟਰ ਥਕਾਵਟ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਸ ਗੱਲ ਤੋਂ ਮਾਪੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਅਸਲ ਆਉਟਪੁੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਸਮਰੱਥਾ ਦੇ ਕਿੰਨੇ ਨੇੜੇ ਹੈ, ਨਾ ਕਿ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮਰੱਥਾ ਦੇ।
2. ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਲਈ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਗਣਨਾ ਕਿਉਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ
ਸਹੀ ਸਮਰੱਥਾ ਗਣਨਾਵਾਂ ਤੁਰੰਤ ਅਤੇ ਮਾਪਣਯੋਗ ਲਾਭ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:
- ਵਧੇਰੇ ਸਟੀਕ ਉਤਪਾਦਨ ਯੋਜਨਾਬੰਦੀ: ਕੰਪਨੀਆਂ ਵਾਜਬ ਟੀਚੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਅਵਿਸ਼ਵਾਸੀ ਸਮਾਂ-ਸਾਰਣੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
- ਓਵਰਟਾਈਮ ਅਤੇ ਸਬ-ਕੰਟਰੈਕਟਿੰਗ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਓ: ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਮਝੀ ਗਈ ਸਮਰੱਥਾ ਕੰਮ ਦੇ ਬੋਝ ਨੂੰ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਓਵਰਟਾਈਮ ਸਿਰਫ਼ ਉਦੋਂ ਹੀ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਜਦੋਂ ਬਿਲਕੁਲ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋਵੇ।
- WIP (ਕਾਰਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ) ਘਟਾਉਣਾ: ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਤੁਲਿਤ ਸਮਰੱਥਾ ਅਰਧ-ਮੁਕੰਮਲ ਵਸਤੂਆਂ ਦੇ ਇਕੱਠੇ ਹੋਣ ਨੂੰ ਰੋਕਦੀ ਹੈ।
- ਬਿਹਤਰ ਗਾਹਕ ਸੇਵਾ: ਵਧੇਰੇ ਸਥਿਰ ਲੀਡ ਟਾਈਮ ਅਤੇ ਵਧੀ ਹੋਈ ਡਿਲੀਵਰੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ।
- ਤਰਕਸੰਗਤ ਨਿਵੇਸ਼ ਆਧਾਰ: ਕੰਪਨੀਆਂ ਅਸਲ ਰੁਕਾਵਟ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਨਵੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਖਰੀਦਣ ਲਈ ਕਾਹਲੀ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀਆਂ।
ਦੂਜੇ ਸ਼ਬਦਾਂ ਵਿੱਚ, ਸਮਰੱਥਾ ਉਹ "ਕੰਪਾਸ" ਹੈ ਜੋ ਇੱਕ ਕੰਪਨੀ ਨੂੰ ਕਮਜ਼ੋਰ ਅਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਾਰਜਾਂ ਵੱਲ ਸੇਧਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
3. ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਗਣਨਾ ਕਰਨ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਡੇਟਾ
ਗਣਨਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਕੰਪਨੀ ਨੂੰ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਮੁੱਖ ਡੇਟਾ ਇਕੱਠੇ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ:
- ਉਪਲਬਧ ਕੰਮ ਦੇ ਘੰਟੇ: ਪ੍ਰਤੀ ਦਿਨ ਸ਼ਿਫਟਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਪ੍ਰਤੀ ਸ਼ਿਫਟ ਘੰਟੇ, ਪ੍ਰਤੀ ਮਹੀਨਾ ਕੰਮਕਾਜੀ ਦਿਨ।
- ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਡਾਊਨਟਾਈਮ: ਰੁਟੀਨ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ, ਮੀਟਿੰਗਾਂ, ਸਫਾਈ, ਟੂਲਿੰਗ ਬਦਲਾਅ।
- ਗੈਰ-ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਡਾਊਨਟਾਈਮ (ਜੇ ਤੁਸੀਂ ਵਧੇਰੇ ਯਥਾਰਥਵਾਦੀ ਬਣਨਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹੋ): ਟੁੱਟਣਾ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਘਾਟ, ਬਿਜਲੀ ਬੰਦ ਹੋਣਾ।
- ਚੱਕਰ ਸਮਾਂ: ਇੱਕ ਯੂਨਿਟ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਸਮਾਂ।
- ਸੈੱਟਅੱਪ ਸਮਾਂ: ਉਤਪਾਦਾਂ/ਰੂਪਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਵੇਲੇ ਮਸ਼ੀਨ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ।
- ਉਪਜ/ਨੁਕਸ ਦਰ: ਕੁੱਲ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਚੰਗੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ।
- ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਅਤੇ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ: ਹੁਨਰ ਸੀਮਾਵਾਂ ਅਤੇ ਬਹੁ-ਹੁਨਰ ਸਮਰੱਥਾਵਾਂ ਸਮੇਤ।
ਗਣਨਾਵਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਡੇਟਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸਮਾਂ-ਨਿਰਧਾਰਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਰਿਪੋਰਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਨ।
4. ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਲਈ ਮੂਲ ਫਾਰਮੂਲਾ
ਸਰਲ ਸ਼ਬਦਾਂ ਵਿੱਚ, ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਗਣਨਾ ਇਸ ਫਾਰਮੂਲੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ:
ਸਮਰੱਥਾ (ਯੂਨਿਟ/ਮਿਆਦ) = ਉਪਲਬਧ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਾਂ (ਮਿੰਟ/ਮਿਆਦ) ÷ ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਚੱਕਰ ਸਮਾਂ (ਮਿੰਟ/ਮਿਆਦ)
ਹਾਲਾਂਕਿ, ਉਪਲਬਧ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਭਾਵ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਗੈਰ-ਉਤਪਾਦਕ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਕੇ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਸਧਾਰਨ ਉਦਾਹਰਣ
ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਇੱਕ ਮਸ਼ੀਨ ਕੰਮ ਕਰਦੀ ਹੈ:
- 1 ਸ਼ਿਫਟ/ਦਿਨ
– 8 ਘੰਟੇ/ਸ਼ਿਫਟ = 480 ਮਿੰਟ
- 30 ਮਿੰਟ ਦਾ ਬ੍ਰੇਕ ਅਤੇ ਬ੍ਰੀਫਿੰਗ ਸਮਾਂ
- ਇਸ ਲਈ ਉਪਲਬਧ ਸਮਾਂ = 450 ਮਿੰਟ/ਦਿਨ
– ਚੱਕਰ ਸਮਾਂ = 2 ਮਿੰਟ/ਯੂਨਿਟ
ਪ੍ਰਤੀ ਦਿਨ ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਸਮਰੱਥਾ = 450 ÷ 2 = 225 ਯੂਨਿਟ/ਦਿਨ
ਜੇਕਰ 2 ਇੱਕੋ ਜਿਹੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਹਨ ਅਤੇ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕ ਇੱਕੋ ਜਿਹੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਸਮਰੱਥਾ 450 ਯੂਨਿਟ/ਦਿਨ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
5. ਸੈੱਟਅੱਪ, ਡਾਊਨਟਾਈਮ, ਅਤੇ ਯੀਲਡ ਦਰਜ ਕਰੋ
ਅਭਿਆਸ ਵਿੱਚ, ਸੈੱਟਅੱਪ ਅਤੇ ਨੁਕਸ ਆਉਟਪੁੱਟ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਸ਼ੁੱਧ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਗਣਨਾ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ:
ਕੁੱਲ ਸਮਰੱਥਾ = (ਉਪਲਬਧ ਸਮਾਂ - ਸੈੱਟਅੱਪ ਸਮਾਂ - ਡਾਊਨਟਾਈਮ) ÷ ਚੱਕਰ ਸਮਾਂ × ਉਪਜ
ਹੋਰ ਯਥਾਰਥਵਾਦੀ ਉਦਾਹਰਣਾਂ
- ਉਪਲਬਧ ਸਮਾਂ: 450 ਮਿੰਟ/ਦਿਨ
- ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਸੈੱਟਅੱਪ: 40 ਮਿੰਟ
- ਥੋੜ੍ਹਾ ਜਿਹਾ ਡਾਊਨਟਾਈਮ: 20 ਮਿੰਟ
- ਸਾਈਕਲ ਸਮਾਂ: 2 ਮਿੰਟ/ਯੂਨਿਟ
- ਉਪਜ: 95% (0,95)
ਕੁੱਲ ਸਮਰੱਥਾ = (450 – 40 – 20) ÷ 2 × 0,95
= 390 ÷ 2 × 0,95
= 195 × 0,95
= 185,25 ≈ 185 ਯੂਨਿਟ/ਦਿਨ
ਇਹ ਅੰਕੜਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮਰੱਥਾ ਨਾਲੋਂ ਅਸਲ ਦੇ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
6. ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਵਜੋਂ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨਾ
ਸਮਰੱਥਾ ਗਣਨਾਵਾਂ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਦੋਂ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੋ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ ਜਦੋਂ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ - ਸਭ ਤੋਂ ਛੋਟੀ ਸਮਰੱਥਾ ਵਾਲੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਕੁੱਲ ਆਉਟਪੁੱਟ ਨੂੰ ਸੀਮਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇੱਕ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ, ਅੰਤਿਮ ਆਉਟਪੁੱਟ ਕਦੇ ਵੀ ਰੁਕਾਵਟ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ, ਭਾਵੇਂ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਕਿੰਨੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੇ ਯੋਗ ਹੋਣ।
ਵਿਹਾਰਕ ਕਦਮ:
1. ਹਰੇਕ ਵਰਕ ਸਟੇਸ਼ਨ (A, B, C, ਆਦਿ) ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਗਣਨਾ ਕਰੋ।
2. ਉਸੇ ਯੂਨਿਟ/ਮਿਆਦ ਵਿੱਚ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰੋ।
3. ਸਭ ਤੋਂ ਘੱਟ ਸਮਰੱਥਾ ਵਾਲਾ ਸਟੇਸ਼ਨ ਬੌਟਲੇਨੇਕ ਹੈ।
4. ਸੁਧਾਰ ਦਾ ਧਿਆਨ ਰੁਕਾਵਟ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਢਿੱਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਨਹੀਂ।
ਇਹ ਥਿਊਰੀ ਆਫ਼ ਕੰਸਟ੍ਰੈਂਟਸ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹੈ: ਸਿਸਟਮ ਥਰੂਪੁੱਟ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਰੁਕਾਵਟ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਵਧਾਓ।
7. ਸਮਰੱਥਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਸਾਧਨ ਵਜੋਂ OEE
ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਕੰਪਨੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ੀਲਤਾ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਨ ਲਈ OEE (ਸਮੁੱਚੀ ਉਪਕਰਣ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ੀਲਤਾ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜੋ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। OEE ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:
- ਉਪਲਬਧਤਾ: ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ
- ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ: ਮਿਆਰੀ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਮਸ਼ੀਨ ਕਿੰਨੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਚੱਲਦੀ ਹੈ
- ਗੁਣਵੱਤਾ: ਚੰਗਾ ਉਤਪਾਦ ਅਨੁਪਾਤ
OEE = ਉਪਲਬਧਤਾ × ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ × ਗੁਣਵੱਤਾ
ਜੇਕਰ ਕਿਸੇ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ OEE 70% ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦੀ ਯਥਾਰਥਵਾਦੀ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਸਮਰੱਥਾ ਇਸਦੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮਰੱਥਾ ਦਾ ਲਗਭਗ 70% ਹੈ। OEE ਨਾਲ, ਕੰਪਨੀਆਂ ਸਮਰੱਥਾ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਦੇ ਮੂਲ ਕਾਰਨਾਂ ਨੂੰ ਟਰੈਕ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ: ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਡਾਊਨਟਾਈਮ, ਘਟੀ ਹੋਈ ਗਤੀ, ਜਾਂ ਨੁਕਸ ਕਾਰਨ ਹੋਵੇ।
8. ਵੱਡੇ ਨਿਵੇਸ਼ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਸਮਰੱਥਾ ਵਧਾਉਣ ਦੀ ਰਣਨੀਤੀ
ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹਮੇਸ਼ਾ ਨਵੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਖਰੀਦਣਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ। ਅਨੁਕੂਲਨ ਰਾਹੀਂ ਸਮਰੱਥਾ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਵਾਧੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ:
1. ਸੈੱਟਅੱਪ ਸਮਾਂ ਘਟਾਓ (SMED): ਮਾਨਕੀਕਰਨ, ਮਸ਼ੀਨ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਟੂਲ ਤਿਆਰੀ, ਤੇਜ਼ ਤਬਦੀਲੀ।
2. ਰੋਕਥਾਮ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ: ਗੈਰ-ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਘਟਾਓ।
3. ਲਾਈਨ ਬੈਲੇਂਸਿੰਗ: ਕੰਮ ਦੇ ਬੋਝ ਨੂੰ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਰੁਕਾਵਟ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਭਾਰੀ ਨਾ ਹੋਵੇ।
4. ਕੰਮ ਦੇ ਮਿਆਰ ਅਤੇ ਆਪਰੇਟਰ ਸਿਖਲਾਈ: ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਭਿੰਨਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਓ।
5. ਸਰੋਤ 'ਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ: ਸਮਰੱਥਾ-ਘਟਾਉਣ ਵਾਲੇ ਮੁੜ ਕੰਮ ਨੂੰ ਘਟਾਓ।
6. ਬਿਹਤਰ ਸਮਾਂ-ਸਾਰਣੀ: ਸੈੱਟਅੱਪ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਤੀ ਵੇਰੀਐਂਟ ਸਮੂਹ ਉਤਪਾਦਨ।
7. ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ: ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਆਉਣ 'ਤੇ ਤੁਰੰਤ ਜਵਾਬ ਦੇਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਜਿਹੜੀਆਂ ਕੰਪਨੀਆਂ ਇਨ੍ਹਾਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਕਰਨ ਲਈ ਅਨੁਸ਼ਾਸਿਤ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਵੱਡੇ ਪੂੰਜੀ ਖਰਚਿਆਂ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਸਮਰੱਥਾ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਵਾਧਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
9. ਉਤਪਾਦਨ ਯੋਜਨਾਬੰਦੀ ਵਿੱਚ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਜੋੜਨਾ
ਇੱਕ ਵਾਰ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਗਣਨਾ ਹੋ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅਗਲਾ ਕਦਮ ਇਸਨੂੰ ਯੋਜਨਾਬੰਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮਾਸਟਰ ਪ੍ਰੋਡਕਸ਼ਨ ਸ਼ਡਿਊਲ (MPS) ਅਤੇ ਮਟੀਰੀਅਲ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਯੋਜਨਾਬੰਦੀ (MRP) ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਸਪਸ਼ਟ ਸਮਰੱਥਾ ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ:
- ਪ੍ਰਤੀ ਦਿਨ/ਹਫ਼ਤਾ/ਮਹੀਨਾ ਉਤਪਾਦਨ ਟੀਚੇ,
- ਵਾਧੂ ਮਨੁੱਖੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਸ਼ਿਫਟ ਲੋੜਾਂ,
- ਜਦੋਂ ਓਵਰਟਾਈਮ ਦੀ ਲੋੜ ਹੋਵੇ,
- ਵਾਧੂ ਆਰਡਰ ਸਵੀਕਾਰ ਕਰਨਾ ਕਦੋਂ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਹੈ,
- ਨਵੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਵਿੱਚ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਰਨਾ ਕਦੋਂ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ?
ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਇੱਕ ਠੋਸ ਫੈਸਲਾ ਲੈਣ ਦਾ ਸਾਧਨ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਨਾ ਕਿ ਸਿਰਫ਼ ਇੱਕ ਰਿਪੋਰਟ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸੰਖਿਆ।
ਸਿੱਟਾ
ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਗਣਨਾ ਕਰਨਾ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਧਾਉਣ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ। ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਅਤੇ ਅਸਲ ਸਮਰੱਥਾ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਸਮਝ ਕੇ, ਅਤੇ ਸੈੱਟਅੱਪ, ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਅਤੇ ਉਪਜ ਵਰਗੇ ਅਸਲ-ਸੰਸਾਰ ਦੇ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਕੇ, ਕੰਪਨੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾਵਾਂ ਨੂੰ ਯਥਾਰਥਵਾਦੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਮਰੱਥਾ ਗਣਨਾਵਾਂ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰਾਂ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦੇਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਸੱਚਮੁੱਚ ਥਰੂਪੁੱਟ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਉਹ ਕਾਰੋਬਾਰ ਜੋ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਅਨੁਸ਼ਾਸਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਪ੍ਰਬੰਧਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਵਧੇਰੇ ਸਥਿਰ, ਲਾਗਤ-ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ, ਅਤੇ ਮਾਰਕੀਟ ਦੀ ਮੰਗ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਦੇ ਬਿਹਤਰ ਯੋਗ ਹੋਣਗੇ।
ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਚਾਹੋ, ਤਾਂ ਮੈਂ ਇਸ ਲੇਖ ਦਾ ਇੱਕ ਹੋਰ ਉਦਯੋਗ-ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸੰਸਕਰਣ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਭੋਜਨ ਅਤੇ ਪੀਣ ਵਾਲੇ ਪਦਾਰਥ, ਕੱਪੜੇ, ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ, ਜਾਂ ਸੇਵਾਵਾਂ) ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਤੁਹਾਡੀ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹਾਂ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਨਮੂਨੇ ਦੇ ਅੰਕੜੇ ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀ ਵਰਕਸਟੇਸ਼ਨ ਸਮਰੱਥਾ ਗਣਨਾਵਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਸਾਰਣੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਵੇ।
