Анализа и подобрување на перформансите на производствениот систем
Во сè поконкурентниот индустриски свет, од производствените системи се бара да работат брзо, стабилно, економично и постојано да испорачуваат висок квалитет. Сепак, во пракса, многу компании се соочуваат со проблеми како што се доцнење на испораките, зголемување на трошоците за производство, чести застои на машините, зголемување на неисправните производи и зголемување на залихите. Сите овие симптоми укажуваат дека перформансите на производствениот систем се неоптимални. Затоа, анализата на перформансите на производствениот систем е клучен чекор во идентификувањето на основната причина и одредувањето соодветни и мерливи стратегии за подобрување.
1. Разбирање на перформансите на производствениот систем
Перформансите на производствениот систем се целокупната способност на производствениот процес ефективно и ефикасно да ги претвори влезните податоци (суровини, работна сила, машини, енергија и време) во излезни податоци (готови производи). Ефективноста значи дека излезните податоци ги исполнуваат целите за квалитет и квантитет, додека ефикасноста значи користење на минимални ресурси за постигнување на тие резултати. Перформансите се мери не само според брзината на производство, туку и според квалитетот, цената, флексибилноста, безбедноста и навремената испорака на производите до клиентите.
2. Зошто е неопходна анализата на перформансите?
Без систематска анализа, компаниите често прават подобрувања врз основа на претпоставки или „интуиција“, па подобрувањата не се справуваат со основните причини и резултатите се краткотрајни. Анализата на перформансите им помага на компаниите:
1. Идентификувајте ги тесните грла во производствениот тек.
2. Откријте ги причините за застој на машината и отпад од материјал.
3. Измерете го јазот помеѓу реалните и целните перформанси.
4. Развијте приоритети за подобрување базирани на податоци.
5. Зголемете ја продуктивноста и одржувајте го квалитетот постојано.
3. Главни индикатори за перформансите на производствениот систем
Анализата на перформансите мора да се базира на јасни индикатори. Некои често користени KPI (клучни индикатори за перформанси) вклучуваат:
а. Продуктивност
Продуктивноста го опишува резултатот по единица влез, како што се единици/час, единици/вработен или резултат по трошок. Намалената продуктивност често е предизвикана од време на чекање, повторувачки процеси или расипнички активности.
б. Ефикасност и искористеност на машината
Ефикасноста покажува колку блиску се перформансите до идеалниот капацитет, додека искористеноста мери колку често се користи средството во споредба со времето кога е достапно. Ниската искористеност на машините може да укажува на проблеми со планирањето, прекумерно време за поставување или прекини во снабдувањето со материјали.
в. Квалитет (стапка на дефекти и преработка)
Квалитетот генерално се мери според процентот на неисправни производи, стапката на враќање од страна на клиентите и количината на преработка. Високите нивоа на дефекти не само што резултираат со скапи загуби, туку и го намалуваат производствениот капацитет поради потрошено време на преработка.
г. Време на испорака и точност на испорака
Времето на испорака е вкупното време од внесувањето на нарачката до завршувањето и испораката на производот. Долгите временски периоди на испорака може да се појават поради редици за обработка, време на чекање на материјали, непотребно движење или нерамнотежа на капацитетот помеѓу работните станици.
e. OEE (Вкупна ефикасност на опремата)
OEE е сеопфатен индикатор за ефикасноста на машината, кој комбинира три компоненти: достапност (достапност на машината), перформанси (вистинска брзина во споредба со стандардот) и квалитет (однос на добри производи). OEE помага да се визуелизира влијанието на застојот, бавните циклуси и дефектите во еден број.
4. Метод за анализа на перформансите на производствениот систем
За да се обезбеди непристрасна анализа, потребен е систематски метод базиран на податоци. Еве неколку најчесто користени пристапи:
а. Мапирање на процесот на проток (Мапирање на процесот / Мапирање на вредносниот тек)
Со мапирање на производствениот тек од суровини до готови производи, компаниите можат да идентификуваат активности со додадена вредност и активности без додадена вредност. Активности како што се чекање, преместување на стоката предалеку, повторени инспекции или прекумерно производство се расипнички активности што мора да се намалат.
б. Анализа на тесни грла
Тесно грло е процес со најмал капацитет, што го ограничува вкупниот производствен капацитет. Едноставен начин да се идентификува е да се бараат работни станици кои постојано се во ред или работат прекувремено, како и највисоки времиња на циклуси. Фокусирањето на подобрувањата на тесните грла честопати има најзначајно влијание врз производството.
в. Мерење на работното време (студија на време)
Студиите за време и мерењата на времето на циклусот помагаат да се споредат стандардните времиња со вистинските времиња. Кога разликата е значајна, важно е да се испита дали причината се неергономски методи на работа, лошо обучени оператори, несоодветна опрема или прекини на производствениот кат.
г. Анализа на основната причина (5 „зошто“ и дијаграм на рибина коска)
За проблеми како што се високи стапки на дефекти или чести застои, анализата на основната причина е од суштинско значење. Методот „5 Зошто“ истражува повторувачки причини сè додека не се пронајде основната причина. Дијаграмот „рибина коска“ помага да се групираат причините во категории на луѓе, машини, методи, материјали, околина и мерења.
e. Анализа на производствени податоци и SPC (Статистичка контрола на процеси)
SPC се користи за следење на стабилноста на процесот. Ако варијацијата на процесот е преголема или неконтролирана, квалитетот на производот може да стане неконзистентен. Со контролни графикони и анализа на варијациите, подобрувањата можат да се направат попрецизно, на пример со намалување на варијациите на суровините или калибрирање на опремата.
5. Вообичаени основни причини за производствените системи
Во многу случаи, влошувањето на перформансите е предизвикано од комбинација на фактори, на пример:
1. Неточно планирање на производството: распоредите често се менуваат, што предизвикува повторени поставувања и недоволно подготвени материјали.
2. Голем застој на машината: минимално одржување, резервните делови доцнат или операторите не вршат дневни проверки.
3. Нерамнотежа на линиите: еден процес е многу брз, друг процес е бавен, така што се појавуваат редици и висок WIP.
4. Лош квалитет на влезните материјали: недоследните суровини предизвикуваат зголемен отпад и преработка.
5. Помалку ефикасен распоред: растојанието за движење на материјалот е големо, па затоа времето на транспорт и ризикот од оштетување се зголемуваат.
6. Нејасни работни стандарди: варијациите во методите на работа помеѓу операторите ги прават времето на циклусот и квалитетот нестабилни.
6. Стратегија за подобрување на перформансите на производствениот систем
Подобрувањата треба да се прават во фази со јасни приоритети, почнувајќи со проблемите што имаат најголемо влијание врз капацитетот, цената или квалитетот.
а. Имплементација на Lean Manufacturing
Lean се стреми кон намалување на отпадот како што се прекумерно производство, чекање, транспорт, прекумерна обработка, вишок залихи, движење, дефекти и недоволно искористен потенцијал на вработените. На пример:
– Намалете го WIP со систем на повлекување (Kanban).
– Организирајте ја работната површина користејќи 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke).
– Намалено движење со подобрувања на распоредот.
б. Имплементација на TPM (Вкупно продуктивно одржување)
TPM има за цел да ја подобри достапноста и сигурноста на машината. Неговите чекори вклучуваат:
– Автономно одржување: операторите вршат лесни инспекции, чистење и рутинско подмачкување.
– Превентивно одржување: планиран распоред за одржување врз основа на работното време на машината.
– Предвидувачко одржување: користење на сензори/вибрации/температура за предвидување на оштетувањето пред да се случи.
в. SMED за намалување на времето за поставување
SMED (Едноминутна замена на калап) помага во намалувањето на времето за промена на производот или алатите. Компаниите можат да ги одвојат внатрешните активности за поставување (кои мора да се извршат кога машината е запрена) од надворешните активности за поставување (кои можат да се извршат додека машината работи), да ги стандардизираат алатите и да користат брзи стеги за да ги забрзаат промените.
г. Подобрување на квалитетот врз основа на TQM и пока-јок
TQM (Вкупно управување со квалитет) нагласува култура на квалитет низ целата компанија. Пока-јармите се уреди за спречување на грешки, како што се држачи кои осигуруваат дека компонентите не можат да се инсталираат наназад. Со овој пристап, дефектите се спречуваат од самиот почеток, наместо едноставно да се филтрираат за време на конечната инспекција.
д. Оптимизација на планирањето и контролата на производството
Системи како што се MRP, ERP или APS помагаат во синхронизирање на барањата за материјали, капацитетот и распоредите за производство. Со точни податоци, компаниите можат да го намалат недостигот на материјали, да го намалат вишокот залихи и да ја подобрат точноста на испораката.
7. Фази на ефективна имплементација на подобрување
За да не застанат подобрувањата на половина пат, компаниите можат да го користат циклусот PDCA (Планирај-Направи-Провери-Дејствувај):
1. Планирајте: утврдете приоритетни проблеми, поставете KPI цели и дизајнирајте решенија.
2. Направи: пробна поправка (пилот-проект) на една линија или една машина.
3. Проверка: мерење на резултатите - дали OEE е во пораст, дефектите се намалени, времето на испорака се подобрува.
4. Дејствување: стандардизирање доколку е успешно или ревидирање доколку сè уште не е ефикасно.
Понатаму, вклученоста на операторите е клучна, бидејќи тие најдобро ги разбираат условите на терен. Обуката, комуникацијата и системот за кајзен сугестии можат да го зголемат учеството и да го забрзаат организациското учење.
Заклучок
Анализата на перформансите на производствениот систем е основа за подобрување на конкурентноста на компанијата. Со мерење на индикатори како што се продуктивност, квалитет, време на испорака и OEE, а потоа анализа на податоците со користење на мапирање на процеси, анализа на тесни грла, студија на време и анализа на основните причини, компаниите можат да ги идентификуваат основните причини за пад на перформансите. Подобрувања може да се направат преку Lean Manufacturing, TPM, SMED, подобрување на квалитетот и оптимизација на планирањето на производството. Клучевите за успех лежат во подобрувања базирани на податоци, јасни приоритети, фазна имплементација и култура на континуирано подобрување.
Доколку сакате, можам да го прилагодам овој напис на специфичен контекст (на пр., прехранбената, автомобилската, фармацевтската или малата производствена индустрија) и да додадам студии на случај и табели со KPI за да го направам поприменлив.
