ການວິເຄາະ ແລະ ປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງລະບົບການຜະລິດ
ໃນໂລກອຸດສາຫະກໍາທີ່ມີການແຂ່ງຂັນເພີ່ມຂຶ້ນເລື້ອຍໆ, ລະບົບການຜະລິດແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນທີ່ຈະຕ້ອງດໍາເນີນການຢ່າງວ່ອງໄວ, ໝັ້ນຄົງ, ມີປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ, ແລະ ສະໜອງຄຸນນະພາບສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ໃນທາງປະຕິບັດ, ຫຼາຍບໍລິສັດປະເຊີນກັບບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການຈັດສົ່ງຊ້າ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນ, ການຢຸດເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຈັກເລື້ອຍໆ, ການເພີ່ມຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງ, ແລະ ການເພີ່ມສິນຄ້າຄົງຄັງ. ອາການທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ຊີ້ບອກວ່າປະສິດທິພາບຂອງລະບົບການຜະລິດບໍ່ດີເທົ່າທີ່ຄວນ. ດັ່ງນັ້ນ, ການວິເຄາະປະສິດທິພາບຂອງລະບົບການຜະລິດແມ່ນຂັ້ນຕອນທີ່ສໍາຄັນໃນການລະບຸສາເຫດຕົ້ນຕໍ ແລະ ການກຳນົດຍຸດທະສາດການປັບປຸງທີ່ເໝາະສົມ ແລະ ສາມາດວັດແທກໄດ້.
1. ເຂົ້າໃຈປະສິດທິພາບຂອງລະບົບການຜະລິດ
ປະສິດທິພາບຂອງລະບົບການຜະລິດແມ່ນຄວາມສາມາດໂດຍລວມຂອງຂະບວນການຜະລິດໃນການປ່ຽນວັດສະດຸປ້ອນ (ວັດຖຸດິບ, ແຮງງານ, ເຄື່ອງຈັກ, ພະລັງງານ ແລະ ເວລາ) ໄປເປັນຜົນຜະລິດ (ຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບ) ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ແລະ ມີປະສິດທິຜົນ. ປະສິດທິພາບໝາຍເຖິງຜົນຜະລິດຕອບສະໜອງເປົ້າໝາຍດ້ານຄຸນນະພາບ ແລະ ປະລິມານ, ໃນຂະນະທີ່ປະສິດທິພາບໝາຍເຖິງການໃຊ້ຊັບພະຍາກອນໜ້ອຍທີ່ສຸດເພື່ອບັນລຸຜົນໄດ້ຮັບເຫຼົ່ານັ້ນ. ປະສິດທິພາບບໍ່ພຽງແຕ່ຖືກວັດແທກໂດຍຄວາມໄວໃນການຜະລິດເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງໂດຍຄຸນນະພາບ, ຕົ້ນທຶນ, ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ, ຄວາມປອດໄພ ແລະ ການຈັດສົ່ງຜະລິດຕະພັນໃຫ້ລູກຄ້າຢ່າງທັນການ.
2. ເປັນຫຍັງການວິເຄາະປະສິດທິພາບຈຶ່ງຈຳເປັນ?
ຖ້າບໍ່ມີການວິເຄາະຢ່າງເປັນລະບົບ, ບໍລິສັດຕ່າງໆມັກຈະປັບປຸງໂດຍອີງໃສ່ສົມມຸດຕິຖານ ຫຼື "ຄວາມຮູ້ສຶກພາຍໃນ", ດັ່ງນັ້ນການປັບປຸງຈຶ່ງບໍ່ໄດ້ແກ້ໄຂສາເຫດຕົ້ນຕໍ ແລະ ຜົນໄດ້ຮັບແມ່ນໄລຍະສັ້ນ. ການວິເຄາະປະສິດທິພາບຊ່ວຍໃຫ້ບໍລິສັດຕ່າງໆ:
1. ກຳນົດບັນຫາທີ່ຕິດຂັດໃນຂະບວນການຜະລິດ.
2. ກວດສອບສາເຫດຂອງການຢຸດເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ການສິ້ນເປືອງວັດສະດຸ.
3. ວັດແທກຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງການປະຕິບັດຕົວຈິງ ແລະ ການປະຕິບັດເປົ້າໝາຍ.
4. ພັດທະນາບູລິມະສິດການປັບປຸງໂດຍອີງໃສ່ຂໍ້ມູນ.
5. ເພີ່ມຜົນຜະລິດ ແລະ ຮັກສາຄຸນນະພາບໃຫ້ສະໝໍ່າສະເໝີ.
3. ຕົວຊີ້ວັດຫຼັກຂອງປະສິດທິພາບຂອງລະບົບການຜະລິດ
ການວິເຄາະປະສິດທິພາບຕ້ອງອີງໃສ່ຕົວຊີ້ວັດທີ່ຊັດເຈນ. ບາງ KPIs (ຕົວຊີ້ວັດປະສິດທິພາບຫຼັກ) ທີ່ນິຍົມໃຊ້ທົ່ວໄປລວມມີ:
ກ. ຜົນຜະລິດ
ຜົນຜະລິດອະທິບາຍເຖິງຜົນຜະລິດຕໍ່ຫົວໜ່ວຍຂອງການປ້ອນຂໍ້ມູນ, ເຊັ່ນ: ໜ່ວຍ/ຊົ່ວໂມງ, ໜ່ວຍ/ພະນັກງານ, ຫຼື ຜົນຜະລິດຕໍ່ຕົ້ນທຶນ. ຜົນຜະລິດທີ່ຫຼຸດລົງມັກເກີດຈາກເວລາລໍຖ້າ, ຂະບວນການທີ່ຊ້ຳຊາກ, ຫຼື ກິດຈະກຳທີ່ຟຸມເຟືອຍ.
ຂ. ປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ການນຳໃຊ້
ປະສິດທິພາບຊີ້ບອກວ່າປະສິດທິພາບໃກ້ຄຽງກັບຄວາມສາມາດທີ່ເໝາະສົມແນວໃດ, ໃນຂະນະທີ່ການນຳໃຊ້ວັດແທກວ່າຊັບສິນຖືກນຳໃຊ້ເລື້ອຍໆປານໃດເມື່ອທຽບກັບເວລາທີ່ມັນມີໃຫ້ໃຊ້. ການນຳໃຊ້ເຄື່ອງຈັກຕໍ່າສາມາດຊີ້ບອກເຖິງບັນຫາການວາງແຜນ, ເວລາຕິດຕັ້ງທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ, ຫຼື ການຂັດຂວາງການສະໜອງວັດສະດຸ.
ຄ. ຄຸນນະພາບ (ອັດຕາຂໍ້ບົກຜ່ອງ ແລະ ການແກ້ໄຂຄືນໃໝ່)
ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຄຸນນະພາບແມ່ນຖືກວັດແທກໂດຍອັດຕາສ່ວນຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງ, ອັດຕາການສົ່ງຄືນຂອງລູກຄ້າ, ແລະ ປະລິມານການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່. ລະດັບຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ສູງບໍ່ພຽງແຕ່ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການສູນເສຍທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງຫຼຸດຜ່ອນກຳລັງການຜະລິດຍ້ອນການເສຍເວລາໃນການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່.
ງ. ເວລານຳ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດສົ່ງ
ເວລານຳແມ່ນເວລາທັງໝົດນັບແຕ່ການປ້ອນຂໍ້ມູນຄຳສັ່ງຊື້ຈົນເຖິງການສຳເລັດ ແລະ ການຈັດສົ່ງຜະລິດຕະພັນ. ເວລານຳທີ່ຍາວນານສາມາດເກີດຂຶ້ນໄດ້ຍ້ອນຄິວຂອງຂະບວນການ, ເວລາລໍຖ້າວັດສະດຸ, ການເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ, ຫຼື ຄວາມບໍ່ສົມດຸນຂອງຄວາມອາດສາມາດລະຫວ່າງສະຖານີເຮັດວຽກ.
ອ. OEE (ປະສິດທິພາບອຸປະກອນໂດຍລວມ)
OEE ເປັນຕົວຊີ້ວັດທີ່ສົມບູນແບບຂອງປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຈັກ, ເຊິ່ງລວມເອົາສາມອົງປະກອບຄື: ຄວາມພ້ອມ (ຄວາມພ້ອມຂອງເຄື່ອງຈັກ), ປະສິດທິພາບ (ຄວາມໄວຕົວຈິງທຽບກັບມາດຕະຖານ), ແລະ ຄຸນນະພາບ (ອັດຕາສ່ວນຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ດີ). OEE ຊ່ວຍໃຫ້ເຫັນພາບຜົນກະທົບຂອງເວລາທີ່ບໍ່ເຮັດວຽກ, ຮອບວຽນທີ່ຊ້າ, ແລະ ຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນຕົວເລກດຽວ.
4. ວິທີການວິເຄາະປະສິດທິພາບຂອງລະບົບການຜະລິດ
ເພື່ອຮັບປະກັນການວິເຄາະທີ່ບໍ່ລຳອຽງ, ຈຳເປັນຕ້ອງມີວິທີການທີ່ເປັນລະບົບ ແລະ ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍຂໍ້ມູນ. ນີ້ແມ່ນວິທີການທີ່ນິຍົມໃຊ້ທົ່ວໄປບາງຢ່າງ:
ກ. ການສ້າງແຜນທີ່ການໄຫຼຂອງຂະບວນການ (ການສ້າງແຜນທີ່ຂະບວນການ / ການສ້າງແຜນທີ່ກະແສມູນຄ່າ)
ໂດຍການສ້າງແຜນທີ່ການໄຫຼຂອງການຜະລິດຈາກວັດຖຸດິບໄປຫາຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບ, ບໍລິສັດຕ່າງໆສາມາດລະບຸກິດຈະກຳທີ່ມີມູນຄ່າເພີ່ມ ແລະ ບໍ່ມີມູນຄ່າເພີ່ມ. ກິດຈະກຳຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການລໍຖ້າ, ການຍ້າຍສິນຄ້າໄປໄກເກີນໄປ, ການກວດກາຊ້ຳແລ້ວຊ້ຳອີກ, ຫຼື ການຜະລິດເກີນຂອບເຂດ ແມ່ນກິດຈະກຳທີ່ສິ້ນເປືອງທີ່ຕ້ອງໄດ້ຮັບການຫຼຸດຜ່ອນລົງ.
ຂ. ການວິເຄາະຄໍຂວດ
ຄໍຂວດແມ່ນຂະບວນການທີ່ມີຄວາມອາດສາມາດຕໍ່າສຸດ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຜົນຜະລິດໂດຍລວມຫຼຸດລົງ. ວິທີງ່າຍໆໃນການລະບຸມັນແມ່ນການຊອກຫາສະຖານີເຮັດວຽກທີ່ມີຄິວຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ຫຼື ປະສົບກັບການເຮັດວຽກລ່ວງເວລາ, ເຊັ່ນດຽວກັນກັບເວລາຮອບວຽນທີ່ສູງທີ່ສຸດ. ການສຸມໃສ່ການປັບປຸງຄໍຂວດມັກຈະມີຜົນກະທົບຫຼາຍທີ່ສຸດຕໍ່ຜົນຜະລິດ.
ຄ. ການວັດແທກເວລາເຮັດວຽກ (ການສຶກສາເວລາ)
ການສຶກສາເວລາ ແລະ ການວັດແທກເວລາຮອບວຽນຊ່ວຍປຽບທຽບເວລາມາດຕະຖານກັບເວລາຕົວຈິງ. ເມື່ອຄວາມແຕກຕ່າງມີຄວາມສຳຄັນ, ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຈະຕ້ອງສືບສວນວ່າສາເຫດແມ່ນວິທີການເຮັດວຽກທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັບສະລີລະວິທະຍາ, ຜູ້ປະຕິບັດງານທີ່ໄດ້ຮັບການຝຶກອົບຮົມບໍ່ດີ, ອຸປະກອນທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ, ຫຼື ການລົບກວນໃນພື້ນທີ່ຜະລິດ.
ງ. ການວິເຄາະສາເຫດຕົ້ນຕໍ (5 ເຫດຜົນ ແລະ ແຜນວາດກະດູກປາ)
ສຳລັບບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ອັດຕາການຜິດປົກກະຕິສູງ ຫຼື ເວລາຢຸດເຮັດວຽກເລື້ອຍໆ, ການວິເຄາະສາເຫດຮາກຖານແມ່ນມີຄວາມຈຳເປັນ. ວິທີການ 5 Whys ຈະສຳຫຼວດສາເຫດທີ່ເກີດຂຶ້ນຊ້ຳໆຈົນກວ່າຈະພົບສາເຫດຮາກຖານ. ແຜນວາດກະດູກປາຊ່ວຍຈັດກຸ່ມສາເຫດອອກເປັນໝວດໝູ່ຂອງຄົນ, ເຄື່ອງຈັກ, ວິທີການ, ວັດສະດຸ, ສິ່ງແວດລ້ອມ ແລະ ການວັດແທກ.
ອ. ການວິເຄາະຂໍ້ມູນການຜະລິດ ແລະ SPC (ການຄວບຄຸມຂະບວນການທາງສະຖິຕິ)
SPC ຖືກນຳໃຊ້ເພື່ອຕິດຕາມກວດກາຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງຂະບວນການ. ຖ້າການປ່ຽນແປງຂອງຂະບວນການກວ້າງເກີນໄປ ຫຼື ບໍ່ສາມາດຄວບຄຸມໄດ້, ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນອາດຈະບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ. ດ້ວຍຕາຕະລາງຄວບຄຸມ ແລະ ການວິເຄາະການປ່ຽນແປງ, ການປັບປຸງສາມາດເຮັດໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນກວ່າ, ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ ໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແປງຂອງວັດຖຸດິບ ຫຼື ການປັບທຽບອຸປະກອນ.
5. ສາເຫດທົ່ວໄປຂອງລະບົບການຜະລິດ
ໃນຫຼາຍໆກໍລະນີ, ການເສື່ອມໂຊມຂອງປະສິດທິພາບແມ່ນເກີດຈາກຫຼາຍປັດໃຈລວມກັນ, ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ:
1. ການວາງແຜນການຜະລິດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ: ຕາຕະລາງເວລາມີການປ່ຽນແປງເລື້ອຍໆ, ເຮັດໃຫ້ເກີດການຕັ້ງຄ່າຊ້ຳໆ ແລະ ວັດສະດຸທີ່ຍັງບໍ່ພ້ອມ.
2. ເຄື່ອງຈັກໃຊ້ເວລາຢຸດເຮັດວຽກຫຼາຍ: ການບຳລຸງຮັກສາໜ້ອຍທີ່ສຸດ, ອາໄຫຼ່ມາຊ້າ, ຫຼື ຜູ້ປະຕິບັດງານບໍ່ໄດ້ກວດສອບປະຈຳວັນ.
3. ຄວາມບໍ່ສົມດຸນຂອງສາຍ: ຂະບວນການໜຶ່ງໄວຫຼາຍ, ອີກຂະບວນການໜຶ່ງຊ້າ ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງເກີດຄິວ ແລະ ມີ WIP ສູງ.
4. ຄຸນນະພາບການປ້ອນຂໍ້ມູນບໍ່ດີ: ວັດຖຸດິບທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນເຮັດໃຫ້ເກີດມີເສດເຫຼືອ ແລະ ການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ເພີ່ມຂຶ້ນ.
5. ຮູບແບບການຈັດວາງທີ່ມີປະສິດທິພາບໜ້ອຍກວ່າ: ໄລຍະທາງການເຄື່ອນຍ້າຍວັດສະດຸຍາວ ດັ່ງນັ້ນເວລາຂົນສົ່ງ ແລະ ຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການເສຍຫາຍຈຶ່ງເພີ່ມຂຶ້ນ.
6. ມາດຕະຖານການເຮັດວຽກທີ່ບໍ່ຊັດເຈນ: ການປ່ຽນແປງວິທີການເຮັດວຽກລະຫວ່າງຜູ້ປະຕິບັດງານເຮັດໃຫ້ເວລາຮອບວຽນ ແລະ ຄຸນນະພາບບໍ່ໝັ້ນຄົງ.
6. ຍຸດທະສາດສຳລັບການປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງລະບົບການຜະລິດ
ການປັບປຸງຄວນຈະເຮັດເປັນໄລຍະໆ ໂດຍມີບູລິມະສິດທີ່ຊັດເຈນ, ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍບັນຫາທີ່ມີຜົນກະທົບຫຼາຍທີ່ສຸດຕໍ່ຄວາມສາມາດ, ຕົ້ນທຶນ ຫຼື ຄຸນນະພາບ.
ກ. ການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດການຜະລິດແບບ Lean
Lean ແນໃສ່ການຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອເຊັ່ນ: ການຜະລິດເກີນ, ການລໍຖ້າ, ການຂົນສົ່ງ, ການປຸງແຕ່ງເກີນ, ສິນຄ້າຄົງຄັງເກີນ, ການເຄື່ອນຍ້າຍ, ຂໍ້ບົກຜ່ອງ, ແລະ ທ່າແຮງຂອງພະນັກງານທີ່ບໍ່ໄດ້ໃຊ້ປະໂຫຍດ. ຕົວຢ່າງ:
- ຫຼຸດຜ່ອນ WIP ດ້ວຍລະບົບດຶງ (Kanban).
– ຈັດຕັ້ງພື້ນທີ່ເຮັດວຽກໂດຍນໍາໃຊ້ 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke).
- ຫຼຸດຜ່ອນການເຄື່ອນໄຫວດ້ວຍການປັບປຸງຮູບແບບ.
ຂ. ການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດ TPM (ການບຳລຸງຮັກສາຜົນຜະລິດທັງໝົດ)
TPM ມີຈຸດປະສົງເພື່ອປັບປຸງຄວາມພ້ອມ ແລະ ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືຂອງເຄື່ອງຈັກ. ຂັ້ນຕອນຂອງມັນລວມມີ:
- ການບຳລຸງຮັກສາດ້ວຍຕົນເອງ: ຜູ້ປະຕິບັດງານດຳເນີນການກວດກາເບົາບາງ, ທຳຄວາມສະອາດ ແລະ ຫລໍ່ລື່ນເປັນປະຈຳ.
– ການບຳລຸງຮັກສາແບບປ້ອງກັນ: ຕາຕະລາງການບຳລຸງຮັກສາທີ່ວາງແຜນໄວ້ໂດຍອີງໃສ່ຊົ່ວໂມງເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຈັກ.
- ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດຄະເນ: ການໃຊ້ເຊັນເຊີ/ການສັ່ນສະເທືອນ/ອຸນຫະພູມເພື່ອຄາດຄະເນຄວາມເສຍຫາຍກ່ອນທີ່ມັນຈະເກີດຂຶ້ນ.
ຄ. SMED ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນເວລາຕິດຕັ້ງ
SMED (ການແລກປ່ຽນແມ່ພິມນາທີດຽວ) ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນເວລາການປ່ຽນແປງຜະລິດຕະພັນ ຫຼື ເຄື່ອງມື. ບໍລິສັດສາມາດແຍກກິດຈະກຳການຕັ້ງຄ່າພາຍໃນ (ເຊິ່ງຕ້ອງເຮັດໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງຈັກຢຸດເຮັດວຽກ) ອອກຈາກກິດຈະກຳການຕັ້ງຄ່າພາຍນອກ (ເຊິ່ງສາມາດເຮັດໄດ້ໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງຈັກກຳລັງເຮັດວຽກ), ປັບມາດຕະຖານເຄື່ອງມື, ແລະ ໃຊ້ທີ່ໜີບໄວເພື່ອເລັ່ງການປ່ຽນແປງ.
ງ. ການປັບປຸງຄຸນນະພາບໂດຍອີງໃສ່ TQM ແລະ poka-yoke
TQM (ການຄຸ້ມຄອງຄຸນນະພາບທັງໝົດ) ເນັ້ນໜັກໃສ່ວັດທະນະທຳຄຸນນະພາບທົ່ວທັງບໍລິສັດ. Poka-yokes ແມ່ນອຸປະກອນປ້ອງກັນຄວາມຜິດພາດ, ເຊັ່ນ: jigs ທີ່ຮັບປະກັນວ່າອົງປະກອບຕ່າງໆບໍ່ສາມາດຕິດຕັ້ງກັບຄືນໄດ້. ດ້ວຍວິທີການນີ້, ຂໍ້ບົກຜ່ອງຈະຖືກປ້ອງກັນຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ, ແທນທີ່ຈະຖືກກັ່ນຕອງອອກໃນລະຫວ່າງການກວດກາສຸດທ້າຍ.
ອ. ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງການວາງແຜນ ແລະ ການຄວບຄຸມການຜະລິດ
ລະບົບຕ່າງໆເຊັ່ນ MRP, ERP, ຫຼື APS ຊ່ວຍປະສານຄວາມຕ້ອງການດ້ານວັດສະດຸ, ກຳລັງການຜະລິດ ແລະ ຕາຕະລາງການຜະລິດ. ດ້ວຍຂໍ້ມູນທີ່ຖືກຕ້ອງ, ບໍລິສັດຕ່າງໆສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການຂາດແຄນວັດສະດຸ, ຫຼຸດຜ່ອນສິນຄ້າຄົງຄັງເກີນ, ແລະ ປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດສົ່ງ.
7. ຂັ້ນຕອນຂອງການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດການປັບປຸງທີ່ມີປະສິດທິພາບ
ເພື່ອບໍ່ໃຫ້ການປັບປຸງຢຸດຢູ່ກາງທາງ, ບໍລິສັດຕ່າງໆສາມາດໃຊ້ວົງຈອນ PDCA (ແຜນ-ເຮັດ-ກວດສອບ-ປະຕິບັດ):
1. ວາງແຜນ: ກຳນົດບັນຫາບູລິມະສິດ, ກຳນົດເປົ້າໝາຍ KPI, ແລະ ອອກແບບວິທີແກ້ໄຂ.
2. ເຮັດ: ທົດລອງສ້ອມແປງ (ໂຄງການທົດລອງ) ໃນສາຍການຜະລິດໜຶ່ງ ຫຼື ໜຶ່ງເຄື່ອງຈັກ.
3. ກວດສອບ: ວັດແທກຜົນໄດ້ຮັບ - ວ່າ OEE ເພີ່ມຂຶ້ນ, ຂໍ້ບົກຜ່ອງຫຼຸດລົງ, ເວລານຳກຳລັງດີຂຶ້ນຫຼືບໍ່.
4. ປະຕິບັດ: ກຳນົດມາດຕະຖານຖ້າປະສົບຜົນສຳເລັດ, ຫຼື ປັບປຸງແກ້ໄຂຖ້າຍັງບໍ່ທັນມີຜົນບັງຄັບໃຊ້.
ນອກຈາກນັ້ນ, ການມີສ່ວນຮ່ວມຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ, ເພາະວ່າພວກເຂົາເຂົ້າໃຈສະພາບພາກສະໜາມໄດ້ດີທີ່ສຸດ. ການຝຶກອົບຮົມ, ການສື່ສານ, ແລະ ລະບົບຄຳແນະນຳ kaizen ສາມາດເພີ່ມການມີສ່ວນຮ່ວມ ແລະ ເລັ່ງການຮຽນຮູ້ຂອງອົງກອນ.
ສະຫຼຸບ
ການວິເຄາະປະສິດທິພາບຂອງລະບົບການຜະລິດແມ່ນພື້ນຖານສຳລັບການປັບປຸງຄວາມສາມາດໃນການແຂ່ງຂັນຂອງບໍລິສັດ. ໂດຍການວັດແທກຕົວຊີ້ວັດຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຜະລິດຕະພາບ, ຄຸນນະພາບ, ເວລານຳ, ແລະ OEE, ຈາກນັ້ນວິເຄາະຂໍ້ມູນໂດຍໃຊ້ການສ້າງແຜນທີ່ຂະບວນການ, ການວິເຄາະຄໍຂວດ, ການສຶກສາເວລາ, ແລະການວິເຄາະສາເຫດຮາກຖານ, ບໍລິສັດສາມາດລະບຸສາເຫດຮາກຖານຂອງການຫຼຸດລົງຂອງປະສິດທິພາບ. ການປັບປຸງສາມາດເຮັດໄດ້ຜ່ານການຜະລິດແບບ Lean, TPM, SMED, ການປັບປຸງຄຸນນະພາບ, ແລະການປັບປຸງການວາງແຜນການຜະລິດໃຫ້ດີທີ່ສຸດ. ກຸນແຈສູ່ຄວາມສຳເລັດແມ່ນຢູ່ໃນການປັບປຸງທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍຂໍ້ມູນ, ບຸລິມະສິດທີ່ຊັດເຈນ, ການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດແບບເປັນໄລຍະ, ແລະວັດທະນະທຳຂອງການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
ຖ້າທ່ານຕ້ອງການ, ຂ້ອຍສາມາດດັດແປງບົດຄວາມນີ້ໃຫ້ເໝາະສົມກັບສະພາບການສະເພາະ (ເຊັ່ນ: ອຸດສາຫະກຳອາຫານ, ຍານຍົນ, ຢາ, ຫຼື ອຸດສາຫະກຳຜະລິດຂະໜາດນ້ອຍ) ແລະ ເພີ່ມກໍລະນີສຶກສາ ແລະ ຕາຕະລາງ KPI ເພື່ອເຮັດໃຫ້ມັນສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນ.
