Өндүрүш системасынын иштешин талдоо жана өркүндөтүү
Өнөр жай дүйнөсүндөгү атаандаштык күчөп бараткан шартта, өндүрүш системалары тез, туруктуу, үнөмдүү иштеши жана дайыма жогорку сапатты камсыз кылышы керек. Бирок, иш жүзүндө көптөгөн компаниялар кечигип жеткирүү, өндүрүш чыгымдарынын өсүшү, машиналардын тез-тез иштебей калышы, бузук продукциялардын көбөйүшү жана товардык-материалдык баалуулуктарды орнотуу сыяктуу көйгөйлөргө туш болушат. Бул симптомдордун баары өндүрүш системасынын иштеши оптималдуу эмес экенин көрсөтүп турат. Ошондуктан, өндүрүш системасынын иштешин талдоо негизги себепти аныктоодо жана тиешелүү жана өлчөнүүчү жакшыртуу стратегияларын аныктоодо маанилүү кадам болуп саналат.
1. Өндүрүш системасынын иштешин түшүнүү
Өндүрүш системасынын иштеши – бул өндүрүш процессинин киргизүүлөрдү (чийки зат, жумушчу күчү, техника, энергия жана убакыт) чыгарууга (даяр продукция) натыйжалуу жана натыйжалуу айландыруу жөндөмү. Натыйжалуулук – бул продукциянын сапат жана сандык максаттарга жетүүсүн билдирет, ал эми натыйжалуулук – бул натыйжаларга жетүү үчүн минималдуу ресурстарды колдонууну билдирет. Иштин натыйжалуулугу өндүрүш ылдамдыгы менен гана эмес, ошондой эле продукциянын сапаты, баасы, ийкемдүүлүгү, коопсуздугу жана кардарларга өз убагында жеткирилиши менен да өлчөнөт.
2. Эмне үчүн иштин натыйжалуулугун талдоо зарыл?
Системалуу талдоосуз, компаниялар көп учурда божомолдорго же "ички сезимдерге" таянып жакшыртууларды жасашат, ошондуктан жакшыртуулар негизги себептерди чечпейт жана натыйжалары кыска мөөнөттүү болот. Натыйжалуулукту талдоо компанияларга төмөнкүлөргө жардам берет:
1. Өндүрүш агымындагы тоскоолдуктарды аныктаңыз.
2. Машинанын токтоп калуусунун жана материалдык ысыраптын себептерин аныктоо.
3. Иш жүзүндөгү жана максаттуу көрсөткүчтөрдүн ортосундагы айырманы өлчөңүз.
4. Маалыматтарга негизделген өркүндөтүүнүн артыкчылыктарын иштеп чыгуу.
5. Өндүрүмдүүлүктү жогорулатуу жана сапатты ырааттуу сактоо.
3. Өндүрүш системасынын иштешинин негизги көрсөткүчтөрү
Натыйжалуулукту талдоо так көрсөткүчтөргө негизделиши керек. Көп колдонулган кээ бир KPI (негизги көрсөткүчтөр) төмөнкүлөрдү камтыйт:
а. Өндүрүмдүүлүк
Өндүрүмдүүлүк киргизүүнүн бирдигине туура келген өндүрүмдүүлүктү, мисалы, бирдик/саат, бирдик/кызматкер же чыгымга туура келген өндүрүмдүүлүктү сүрөттөйт. Өндүрүмдүүлүктүн төмөндөшү көбүнчө күтүү убактысынан, кайталануучу процесстерден же пайдасыз иш-аракеттерден улам келип чыгат.
б. Машинанын натыйжалуулугу жана колдонулушу
Натыйжалуулук көрсөткүчтүн идеалдуу кубаттуулукка канчалык жакын экенин көрсөтөт, ал эми пайдалануу активдин жеткиликтүү убакытка салыштырмалуу канчалык көп колдонулганын өлчөйт. Машинанын аз колдонулушу пландаштыруу көйгөйлөрүн, орнотуунун ашыкча убактысын же материалдарды жеткирүүнүн үзгүлтүккө учурашын көрсөтүшү мүмкүн.
в. Сапаты (кемчиликтердин деңгээли жана кайра иштетүү)
Сапат, адатта, кемчиликтүү продукциялардын пайызы, кардарлардын кайтарып берүү көрсөткүчү жана кайра иштетүү көлөмү менен өлчөнөт. Кемчиликтердин жогорку деңгээли кымбат баалуу жоготууларга гана алып келбестен, кайра иштетүүгө убакыттын текке кетишинен улам өндүрүш кубаттуулугун төмөндөтөт.
г. Жеткирүү убактысы жана жеткирүүнүн тактыгы
Жеткирүү убактысы – бул буйрутманы кабыл алгандан баштап, продукцияны бүтүрүп, жеткиргенге чейинки жалпы убакыт. Узак мөөнөттүү жеткирүү процесстеринин кезектерине, материалдарды күтүү убактысына, керексиз кыймылга же жумуш станцияларынын ортосундагы кубаттуулуктун дисбалансына байланыштуу болушу мүмкүн.
e. OEE (Жалпы жабдуулардын натыйжалуулугу)
OEE – бул машинанын натыйжалуулугунун комплекстүү көрсөткүчү, ал үч компонентти камтыйт: жеткиликтүүлүк (машинанын болушу), иштөө (стандартка салыштырмалуу чыныгы ылдамдык) жана сапат (жакшы продукциянын катышы). OEE бир сандагы токтоп калуулардын, жай циклдердин жана кемчиликтердин таасирин элестетүүгө жардам берет.
4. Өндүрүш системасынын иштешин талдоо ыкмасы
Калыс талдоону камсыз кылуу үчүн системалуу, маалыматтарга негизделген ыкма талап кылынат. Төмөндө кеңири колдонулган ыкмалардын айрымдары келтирилген:
а. Процесс агымын картага түшүрүү (Процессти картага түшүрүү / Баалуулук агымын картага түшүрүү)
Чийки заттан даяр продукцияга чейинки өндүрүш агымын картага түшүрүү менен, компаниялар кошумча нарк алып келүүчү жана кошумча нарк алып келбеген иш-аракеттерди аныктай алышат. Күтүү, товарларды өтө алыска жылдыруу, кайталап текшерүү же ашыкча өндүрүү сыяктуу иш-аракеттер - бул кыскартылышы керек болгон ысырапкорчулук иш-аракеттер.
б. Бөөдө нерселерди талдоо
"Тыгын" - бул жалпы өндүрүштү кармап турган эң аз кубаттуулуктагы процесс. Аны аныктоонун жөнөкөй жолу - дайыма кезекте турган же ашыкча убакытты башынан өткөргөн жумуш станцияларын, ошондой эле эң жогорку цикл убактысын издөө. "Тыгын" жакшыртууларга көңүл буруу көбүнчө өндүрүшкө эң чоң таасирин тийгизет.
в. Жумуш убактысын өлчөө (убакытты изилдөө)
Убакытты изилдөө жана цикл убактысын өлчөө стандарттуу убакыттарды чыныгы убакыттар менен салыштырууга жардам берет. Айырмачылык олуттуу болгондо, анын себеби жумуштун эргономикалык эмес ыкмалары, начар даярдалган операторлор, туура эмес жабдуулар же өндүрүштөгү үзгүлтүккө учуроолорбу, изилдөө маанилүү.
d. Негизги себептерди талдоо (5 "Нима үчүн" жана "Фишбоун" диаграммасы)
Жогорку дефект көрсөткүчтөрү же тез-тез токтоп калуу сыяктуу көйгөйлөр үчүн негизги себептерди талдоо абдан маанилүү. 5 Эмне үчүн ыкмасы негизги себеп табылганга чейин кайталануучу себептерди изилдейт. Балык сөөгү диаграммасы себептерди адамдар, машиналар, ыкмалар, материалдар, айлана-чөйрө жана өлчөөлөр категорияларына топтоого жардам берет.
д. Өндүрүш маалыматтарын талдоо жана SPC (Статистикалык процесстерди башкаруу)
SPC процесстин туруктуулугун көзөмөлдөө үчүн колдонулат. Эгерде процесстин вариациясы өтө кеңири же көзөмөлдөнбөсө, продукциянын сапаты туруксуз болуп калышы мүмкүн. Башкаруу диаграммалары жана вариацияны талдоо менен, мисалы, чийки заттын вариациясын азайтуу же жабдууларды калибрлөө аркылуу жакшыртууларды тагыраак жасоого болот.
5. Өндүрүш системаларынын жалпы негизги себептери
Көпчүлүк учурларда, иштин натыйжалуулугунун төмөндөшү бир нече факторлордун айкалышынан улам келип чыгат, мисалы:
1. Өндүрүштү пландаштыруунун туура эместиги: графиктер тез-тез өзгөрүп турат, бул кайталанган орнотууларга жана даяр эмес материалдарга алып келет.
2. Машинанын көп убакытка иштебей калышы: техникалык тейлөө минималдуу, запастык бөлүктөрү кечигип келет же операторлор күнүмдүк текшерүүлөрдү жүргүзүшпөйт.
3. Сызык дисбалансы: бир процесс абдан тез, экинчиси жай жүрүп, кезектер жана жогорку WIP пайда болот.
4. Киргизилген материалдардын сапатынын начардыгы: чийки заттардын шайкеш келбеши калдыктардын жана кайра иштетүүнүн көбөйүшүнө алып келет.
5. Натыйжалуу эмес жайгаштыруу: материалды жылдыруу аралыгы узун, ошондуктан ташуу убактысы жана бузулуу коркунучу жогорулайт.
6. Жумуш стандарттарынын так эместиги: операторлордун ортосундагы жумуш ыкмаларынын айырмачылыктары циклдин убактысын жана сапатын туруксуз кылат.
6. Өндүрүш системасынын ишин жакшыртуу стратегиясы
Жакшыртуулар этап-этабы менен, кубаттуулукка, баага же сапатка эң чоң таасир эткен маселелерден баштап, так артыкчылыктар менен жүргүзүлүшү керек.
а. Арык өндүрүштү ишке ашыруу
Lean ашыкча өндүрүш, күтүү, ташуу, ашыкча кайра иштетүү, ашыкча товардык-материалдык баалуулуктар, кыймыл, кемчиликтер жана толук эмес колдонулган кызматкерлердин потенциалы сыяктуу калдыктарды азайтууга багытталган. Мисалы:
– Тартуу системасы (Канбан) менен WIPти азайтыңыз.
– 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) менен иштөө аймагын уюштуруңуз.
– Макет жакшыртуулары менен кыймыл азайды.
б. TPMди (жалпы өндүрүштүк тейлөө) ишке ашыруу
TPM машинанын жеткиликтүүлүгүн жана ишенимдүүлүгүн жакшыртууга багытталган. Анын кадамдары төмөнкүлөрдү камтыйт:
– Автономдук техникалык тейлөө: операторлор жеңил текшерүүлөрдү, тазалоону жана үзгүлтүксүз майлоону аткарышат.
– Алдын алуучу техникалык тейлөө: машинанын иштөө убактысына негизделген пландаштырылган техникалык тейлөө графиги.
– Алдын ала техникалык тейлөө: бузулуу болгонго чейин алдын ала айтуу үчүн сенсорлорду/вибрацияны/температураны колдонуу.
c. Орнотуу убактысын кыскартуу үчүн SMED
SMED (штампты бир мүнөттө алмаштыруу) продуктуну же шаймандарды алмаштыруу убактысын кыскартууга жардам берет. Компаниялар ички орнотуу иш-аракеттерин (машинаны токтотуп туруп жасалышы керек) тышкы орнотуу иш-аракеттеринен (машинаны иштетип жатканда жасалышы мүмкүн) бөлүп, шаймандарды стандартташтырып, алмаштырууну тездетүү үчүн тез кыскычтарды колдоно алышат.
г. TQM жана poka-yoke негизинде сапатты жакшыртуу
TQM (Толук сапатты башкаруу) компания боюнча сапат маданиятын баса белгилейт. Poka-moints – бул каталардын алдын алуучу түзүлүштөр, мисалы, компоненттердин артка орнотулбай тургандыгын камсыз кылган джигдер. Бул ыкма менен кемчиликтер акыркы текшерүү учурунда жөн гана чыпкаланбастан, башынан эле алдын алынат.
д. Өндүрүштү пландаштырууну жана көзөмөлдөөнү оптималдаштыруу
MRP, ERP же APS сыяктуу системалар материалдарга болгон талаптарды, кубаттуулукту жана өндүрүш графигин шайкештештирүүгө жардам берет. Так маалыматтар менен компаниялар материалдардын жетишсиздигин азайтып, ашыкча запастарды азайтып, жеткирүүнүн тактыгын жакшырта алышат.
7. Натыйжалуу өркүндөтүүнү ишке ашыруунун этаптары
Жакшыртуулар орто жолдо токтоп калбашы үчүн, компаниялар PDCA (План-Иштетүү-Текшерүү-Аракет) циклин колдоно алышат:
1. Пландоо: артыкчылыктуу көйгөйлөрдү аныктоо, KPI максаттарын коюу жана чечимдерди иштеп чыгуу.
2. Аткарыңыз: бир линияда же бир станокто сыноо оңдоосун (пилоттук долбоор).
3. Текшериңиз: натыйжаларды өлчөңүз — OEE жогорубу, кемчиликтер азайып жатабы, жеткирүү мөөнөтү жакшырып жатабы.
4. Ишке ашыруу: эгер ийгиликтүү болсо, стандартташтыруу же али күчүнө кире элек болсо, кайра карап чыгуу.
Мындан тышкары, операторлордун катышуусу абдан маанилүү, анткени алар талаа шарттарын эң жакшы түшүнүшөт. Окутуу, байланыш жана кайдзен сунуштоо системасы катышууну жогорулатып, уюмдун окуусун тездете алат.
Корутунду
Өндүрүш системасынын иштешин талдоо компаниянын атаандаштыкка жөндөмдүүлүгүн жогорулатуунун негизи болуп саналат. Өндүрүмдүүлүк, сапат, аткаруу убактысы жана OEE сыяктуу көрсөткүчтөрдү өлчөө, андан кийин маалыматтарды процесстерди картага түшүрүү, тоскоолдуктарды талдоо, убакытты изилдөө жана негизги себептерди талдоо аркылуу талдоо менен, компаниялар иштин натыйжалуулугунун төмөндөшүнүн негизги себептерин аныктай алышат. Жакшыртууларды Lean Manufacturing, TPM, SMED, сапатты жакшыртуу жана өндүрүштү пландаштырууну оптималдаштыруу аркылуу жасоого болот. Ийгиликтин ачкычтары маалыматтарга негизделген жакшыртууларда, так артыкчылыктарда, этап-этабы менен ишке ашырууда жана үзгүлтүксүз өркүндөтүү маданиятында жатат.
Кааласаңыз, мен бул макаланы белгилүү бир контекстке ылайыкташтырып (мисалы, тамак-аш, автомобиль, фармацевтика же чакан өндүрүш тармактары), ошондой эле аны колдонууга ыңгайлуураак кылуу үчүн кейс-стадилерди жана KPI таблицаларын кошо алам.
