ការវិភាគ និងការកែលម្អដំណើរការប្រព័ន្ធផលិតកម្ម
នៅក្នុងពិភពឧស្សាហកម្មដែលមានការប្រកួតប្រជែងកាន់តែខ្លាំងឡើង ប្រព័ន្ធផលិតកម្មត្រូវបានទាមទារឱ្យដំណើរការយ៉ាងឆាប់រហ័ស មានស្ថេរភាព សន្សំសំចៃ និងផ្តល់នូវគុណភាពខ្ពស់ជាប់លាប់។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ នៅក្នុងការអនុវត្តជាក់ស្តែង ក្រុមហ៊ុនជាច្រើនប្រឈមមុខនឹងបញ្ហាដូចជាការដឹកជញ្ជូនយឺត ការចំណាយផលិតកម្មកើនឡើង ពេលវេលារងចាំម៉ាស៊ីនញឹកញាប់ ការកើនឡើងនៃផលិតផលមានបញ្ហា និងការកើនឡើងនៃស្តុក។ រោគសញ្ញាទាំងអស់នេះបង្ហាញថា ដំណើរការប្រព័ន្ធផលិតកម្មមិនល្អប្រសើរ។ ដូច្នេះ ការវិភាគដំណើរការប្រព័ន្ធផលិតកម្មគឺជាជំហានដ៏សំខាន់មួយក្នុងការកំណត់អត្តសញ្ញាណមូលហេតុដើម និងកំណត់យុទ្ធសាស្ត្រកែលម្អសមស្រប និងអាចវាស់វែងបាន។
១. ការយល់ដឹងអំពីដំណើរការប្រព័ន្ធផលិតកម្ម
ការអនុវត្តប្រព័ន្ធផលិតកម្ម គឺជាសមត្ថភាពរួមនៃដំណើរការផលិតកម្ម ក្នុងការបំលែងធាតុចូល (វត្ថុធាតុដើម កម្លាំងពលកម្ម គ្រឿងចក្រ ថាមពល និងពេលវេលា) ទៅជាលទ្ធផល (ផលិតផលសម្រេច) ប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាព និងប្រសិទ្ធផល។ ប្រសិទ្ធភាពមានន័យថា លទ្ធផលសម្រេចបានតាមគោលដៅគុណភាព និងបរិមាណ ខណៈដែលប្រសិទ្ធភាពមានន័យថា ការប្រើប្រាស់ធនធានតិចតួចបំផុត ដើម្បីសម្រេចបានលទ្ធផលទាំងនោះ។ ការអនុវត្តត្រូវបានវាស់វែងមិនត្រឹមតែដោយល្បឿនផលិតកម្មប៉ុណ្ណោះទេ ប៉ុន្តែថែមទាំងដោយគុណភាព តម្លៃ ភាពបត់បែន សុវត្ថិភាព និងការដឹកជញ្ជូនផលិតផលទាន់ពេលវេលាដល់អតិថិជនផងដែរ។
2. ហេតុអ្វីបានជាការវិភាគការអនុវត្តចាំបាច់?
បើគ្មានការវិភាគជាប្រព័ន្ធទេ ក្រុមហ៊ុននានាច្រើនតែធ្វើការកែលម្អដោយផ្អែកលើការសន្មត់ ឬ "អារម្មណ៍វិកលចរិត" ដូច្នេះការកែលម្អទាំងនោះមិនដោះស្រាយមូលហេតុដើមឡើយ ហើយលទ្ធផលមានរយៈពេលខ្លី។ ការវិភាគការអនុវត្តជួយក្រុមហ៊ុននានា៖
១. កំណត់ចំណុចកកស្ទះក្នុងលំហូរផលិតកម្ម។
2. រកឃើញមូលហេតុនៃការផ្អាកដំណើរការម៉ាស៊ីន និងកាកសំណល់សម្ភារៈ។
៣. វាស់ស្ទង់គម្លាតរវាងការអនុវត្តជាក់ស្តែង និងការអនុវត្តគោលដៅ។
៤. បង្កើតអាទិភាពកែលម្អដោយផ្អែកលើទិន្នន័យ។
៥. បង្កើនផលិតភាព និងរក្សាគុណភាពឲ្យជាប់លាប់។
៣. សូចនាករសំខាន់ៗនៃដំណើរការប្រព័ន្ធផលិតកម្ម
ការវិភាគការអនុវត្តត្រូវតែផ្អែកលើសូចនាករច្បាស់លាស់។ KPI (សូចនាករការអនុវត្តសំខាន់ៗ) មួយចំនួនដែលត្រូវបានគេប្រើជាទូទៅរួមមាន៖
ក. ផលិតភាព
ផលិតភាពពិពណ៌នាអំពីទិន្នផលក្នុងមួយឯកតានៃការបញ្ចូល ដូចជាឯកតា/ម៉ោង ឯកតា/និយោជិត ឬទិន្នផលក្នុងមួយថ្លៃដើម។ ផលិតភាពថយចុះច្រើនតែបណ្តាលមកពីពេលវេលារង់ចាំ ដំណើរការដដែលៗ ឬសកម្មភាពខ្ជះខ្ជាយ។
ខ. ប្រសិទ្ធភាព និងការប្រើប្រាស់ម៉ាស៊ីន
ប្រសិទ្ធភាពបង្ហាញពីភាពជិតស្និទ្ធនៃការអនុវត្តទៅនឹងសមត្ថភាពដ៏ល្អ ខណៈពេលដែលការប្រើប្រាស់វាស់វែងពីភាពញឹកញាប់នៃការប្រើប្រាស់ទ្រព្យសកម្មបើប្រៀបធៀបទៅនឹងពេលវេលាដែលវាអាចប្រើបាន។ ការប្រើប្រាស់ម៉ាស៊ីនទាបអាចបង្ហាញពីបញ្ហាផែនការ ពេលវេលាដំឡើងហួសប្រមាណ ឬការរំខានដល់ការផ្គត់ផ្គង់សម្ភារៈ។
គ. គុណភាព (អត្រាកំហុស និងការងារឡើងវិញ)
គុណភាពជាទូទៅត្រូវបានវាស់វែងដោយភាគរយនៃផលិតផលដែលមានបញ្ហា អត្រានៃការប្រគល់ជូនអតិថិជនវិញ និងបរិមាណនៃការកែច្នៃឡើងវិញ។ កម្រិតខ្ពស់នៃពិការភាពមិនត្រឹមតែបណ្តាលឱ្យមានការខាតបង់ថ្លៃប៉ុណ្ណោះទេ ប៉ុន្តែវាថែមទាំងកាត់បន្ថយសមត្ថភាពផលិតកម្មដោយសារតែការខ្ជះខ្ជាយពេលវេលាលើការកែច្នៃឡើងវិញផងដែរ។
ឃ. ពេលវេលានាំមុខ និងភាពត្រឹមត្រូវនៃការដឹកជញ្ជូន
រយៈពេលនាំមុខ គឺជាពេលវេលាសរុបចាប់ពីការបញ្ចូលការបញ្ជាទិញ រហូតដល់ការបញ្ចប់ផលិតផល និងការដឹកជញ្ជូន។ រយៈពេលនាំមុខយូរអាចកើតឡើងដោយសារតែជួរដំណើរការ ពេលវេលារង់ចាំសម្ភារៈ ចលនាដែលមិនចាំបាច់ ឬភាពមិនស្មើគ្នានៃសមត្ថភាពរវាងស្ថានីយការងារ។
ង. OEE (ប្រសិទ្ធភាពឧបករណ៍ទាំងមូល)
OEE គឺជាសូចនាករដ៏ទូលំទូលាយនៃប្រសិទ្ធភាពម៉ាស៊ីន ដោយរួមបញ្ចូលគ្នានូវសមាសធាតុបីយ៉ាង៖ ភាពអាចរកបាន (ភាពអាចរកបានរបស់ម៉ាស៊ីន) ដំណើរការ (ល្បឿនជាក់ស្តែងបើប្រៀបធៀបទៅនឹងស្តង់ដារ) និងគុណភាព (សមាមាត្រនៃផលិតផលល្អ)។ OEE ជួយមើលឃើញពីផលប៉ះពាល់នៃពេលវេលារងចាំ វដ្តយឺត និងពិការភាពនៅក្នុងលេខតែមួយ។
៤. វិធីសាស្ត្រវិភាគដំណើរការប្រព័ន្ធផលិតកម្ម
ដើម្បីធានាបាននូវការវិភាគដែលមិនលំអៀង ត្រូវការវិធីសាស្ត្រដែលមានលក្ខណៈជាប្រព័ន្ធ និងផ្អែកលើទិន្នន័យ។ ខាងក្រោមនេះគឺជាវិធីសាស្ត្រមួយចំនួនដែលត្រូវបានគេប្រើជាទូទៅ៖
ក. ការគូសផែនទីលំហូរដំណើរការ (ការគូសផែនទីដំណើរការ / ការគូសផែនទីស្ទ្រីមតម្លៃ)
តាមរយៈការគូសផែនទីលំហូរផលិតកម្មពីវត្ថុធាតុដើមទៅផលិតផលសម្រេច ក្រុមហ៊ុននានាអាចកំណត់អត្តសញ្ញាណសកម្មភាពដែលមានតម្លៃបន្ថែម និងមិនមានតម្លៃបន្ថែម។ សកម្មភាពដូចជាការរង់ចាំ ការដឹកជញ្ជូនទំនិញឆ្ងាយពេក ការត្រួតពិនិត្យម្តងហើយម្តងទៀត ឬការផលិតលើសកម្រិត គឺជាសកម្មភាពខ្ជះខ្ជាយដែលត្រូវតែកាត់បន្ថយ។
ខ. ការវិភាគចំណុចកកស្ទះ
ចំណុចកកស្ទះ គឺជាដំណើរការមួយដែលមានសមត្ថភាពទាបបំផុត ដែលរារាំងទិន្នផលសរុប។ វិធីសាមញ្ញមួយដើម្បីកំណត់វាគឺត្រូវរកមើលស្ថានីយការងារដែលត្រូវបានដាក់ជាជួរជាប់លាប់ ឬជួបប្រទះនឹងការធ្វើការលើសម៉ោង ក៏ដូចជារយៈពេលវដ្តខ្ពស់បំផុត។ ការផ្តោតលើការកែលម្អចំណុចកកស្ទះ ជារឿយៗមានផលប៉ះពាល់យ៉ាងសំខាន់បំផុតទៅលើទិន្នផល។
គ. ការវាស់វែងពេលវេលាធ្វើការ (ការសិក្សាពេលវេលា)
ការសិក្សាអំពីពេលវេលា និងការវាស់ស្ទង់វដ្តពេលវេលាជួយប្រៀបធៀបពេលវេលាស្តង់ដារជាមួយនឹងពេលវេលាជាក់ស្តែង។ នៅពេលដែលភាពខុសគ្នាមានសារៈសំខាន់ វាជាការសំខាន់ក្នុងការស៊ើបអង្កេតថាតើមូលហេតុគឺវិធីសាស្រ្តការងារដែលមិនសមស្របនឹងសរីរវិទ្យា ប្រតិបត្តិករដែលបានទទួលការបណ្តុះបណ្តាលមិនល្អ ឧបករណ៍មិនសមរម្យ ឬការរំខាននៅជាន់ផលិតកម្មឬអត់។
ឃ. ការវិភាគមូលហេតុឫសគល់ (មូលហេតុទាំង ៥ និងដ្យាក្រាមឆ្អឹងត្រី)
ចំពោះបញ្ហាដូចជាអត្រាខ្ពស់នៃពិការភាព ឬពេលវេលារងចាំញឹកញាប់ ការវិភាគមូលហេតុឫសគល់គឺមានសារៈសំខាន់។ វិធីសាស្ត្រ 5 Whys ស្វែងយល់ពីមូលហេតុដដែលៗរហូតដល់រកឃើញមូលហេតុឫសគល់។ ដ្យាក្រាមឆ្អឹងត្រីជួយដាក់ក្រុមមូលហេតុទៅជាប្រភេទមនុស្ស ម៉ាស៊ីន វិធីសាស្ត្រ សម្ភារៈ បរិស្ថាន និងការវាស់វែង។
ង. ការវិភាគទិន្នន័យផលិតកម្ម និង SPC (ការគ្រប់គ្រងដំណើរការស្ថិតិ)
SPC ត្រូវបានប្រើដើម្បីតាមដានស្ថេរភាពដំណើរការ។ ប្រសិនបើការប្រែប្រួលដំណើរការមានទំហំធំទូលាយពេក ឬមិនអាចគ្រប់គ្រងបាន គុណភាពផលិតផលអាចក្លាយទៅជាមិនស៊ីសង្វាក់គ្នា។ ជាមួយនឹងតារាងត្រួតពិនិត្យ និងការវិភាគការប្រែប្រួល ការកែលម្អអាចត្រូវបានធ្វើឡើងកាន់តែច្បាស់លាស់ ឧទាហរណ៍ ដោយការកាត់បន្ថយការប្រែប្រួលវត្ថុធាតុដើម ឬការក្រិតតាមខ្នាតឧបករណ៍។
៥. មូលហេតុចម្បងទូទៅនៃប្រព័ន្ធផលិតកម្ម
ក្នុងករណីជាច្រើន ការថយចុះប្រសិទ្ធភាពគឺបណ្តាលមកពីការរួមបញ្ចូលគ្នានៃកត្តាមួយចំនួន ឧទាហរណ៍៖
១. ការធ្វើផែនការផលិតកម្មមិនត្រឹមត្រូវ៖ កាលវិភាគផ្លាស់ប្តូរជាញឹកញាប់ ដែលបណ្តាលឱ្យមានការរៀបចំម្តងហើយម្តងទៀត និងសម្ភារៈមិនទាន់រួចរាល់។
2. ម៉ាស៊ីនមានពេលវេលារងចាំយូរ៖ ការថែទាំតិចតួចបំផុត គ្រឿងបន្លាស់យឺតយ៉ាវ ឬប្រតិបត្តិករមិនធ្វើការត្រួតពិនិត្យប្រចាំថ្ងៃ។
៣. អតុល្យភាពនៃបន្ទាត់៖ ដំណើរការមួយលឿនណាស់ ដំណើរការមួយទៀតយឺត ដូច្នេះហើយទើបមានជួររង់ចាំ និង WIP ខ្ពស់កើតឡើង។
៤. គុណភាពធាតុចូលអន់៖ វត្ថុធាតុដើមមិនស៊ីសង្វាក់គ្នាបណ្តាលឱ្យមានការផលិតសំណល់ និងការកែច្នៃឡើងវិញកាន់តែច្រើន។
៥. ប្លង់មិនសូវមានប្រសិទ្ធភាព៖ ចម្ងាយនៃចលនាសម្ភារៈវែង ដូច្នេះពេលវេលាដឹកជញ្ជូន និងហានិភ័យនៃការខូចខាតកើនឡើង។
៦. ស្តង់ដារការងារមិនច្បាស់លាស់៖ ភាពខុសគ្នានៃវិធីសាស្រ្តការងាររវាងប្រតិបត្តិករធ្វើឱ្យពេលវេលាវដ្ត និងគុណភាពមិនស្ថិតស្ថេរ។
៦. យុទ្ធសាស្ត្រសម្រាប់កែលម្អដំណើរការប្រព័ន្ធផលិតកម្ម
ការកែលម្អគួរតែត្រូវបានធ្វើឡើងជាដំណាក់កាលជាមួយនឹងអាទិភាពច្បាស់លាស់ ដោយចាប់ផ្តើមជាមួយនឹងបញ្ហាដែលមានផលប៉ះពាល់ច្រើនបំផុតទៅលើសមត្ថភាព ថ្លៃដើម ឬគុណភាព។
ក. ការអនុវត្តការផលិតបែប Lean
ប្រព័ន្ធ Lean ផ្តោតលើការកាត់បន្ថយកាកសំណល់ដូចជា ការផលិតលើសកម្រិត ការរង់ចាំ ការដឹកជញ្ជូន ការកែច្នៃលើសកម្រិត សារពើភ័ណ្ឌលើស ចលនា ពិការភាព និងសក្តានុពលបុគ្គលិកដែលមិនបានប្រើប្រាស់គ្រប់គ្រាន់។ ឧទាហរណ៍៖
– កាត់បន្ថយ WIP ជាមួយនឹងប្រព័ន្ធទាញ (Kanban)។
- រៀបចំតំបន់ការងារដោយប្រើ 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) ។
- កាត់បន្ថយចលនាជាមួយនឹងការកែលម្អប្លង់។
ខ. ការអនុវត្ត TPM (ការថែទាំផលិតភាពសរុប)
TPM មានគោលបំណងធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវភាពអាចរកបាន និងភាពជឿជាក់នៃម៉ាស៊ីន។ ជំហានរបស់វារួមមាន៖
– ការថែទាំដោយស្វ័យប្រវត្តិ៖ ប្រតិបត្តិករអនុវត្តការត្រួតពិនិត្យស្រាលៗ ការសម្អាត និងការរំអិលជាប្រចាំ។
– ការថែទាំបង្ការ៖ កាលវិភាគថែទាំដែលបានគ្រោងទុកដោយផ្អែកលើម៉ោងធ្វើការរបស់ម៉ាស៊ីន។
– ការថែទាំព្យាករណ៍៖ ដោយប្រើឧបករណ៍ចាប់សញ្ញា/រំញ័រ/សីតុណ្ហភាព ដើម្បីព្យាករណ៍ពីការខូចខាតមុនពេលវាកើតឡើង។
គ. SMED ដើម្បីកាត់បន្ថយពេលវេលារៀបចំ
SMED (ការផ្លាស់ប្តូរផ្សិតក្នុងរយៈពេលមួយនាទី) ជួយកាត់បន្ថយពេលវេលាផ្លាស់ប្តូរផលិតផល ឬឧបករណ៍។ ក្រុមហ៊ុនអាចបំបែកសកម្មភាពដំឡើងផ្ទៃក្នុង (ដែលត្រូវតែធ្វើនៅពេលម៉ាស៊ីនឈប់) ពីសកម្មភាពដំឡើងខាងក្រៅ (ដែលអាចធ្វើបាននៅពេលម៉ាស៊ីនកំពុងដំណើរការ) ធ្វើឱ្យឧបករណ៍មានស្តង់ដារ និងប្រើដង្កៀបរហ័សដើម្បីបង្កើនល្បឿនការផ្លាស់ប្តូរ។
ឃ. ការកែលម្អគុណភាពដោយផ្អែកលើ TQM និង poka-yoke
TQM (ការគ្រប់គ្រងគុណភាពសរុប) សង្កត់ធ្ងន់លើវប្បធម៌គុណភាពនៅទូទាំងក្រុមហ៊ុន។ Poka-yokes គឺជាឧបករណ៍ការពារកំហុស ដូចជា jigs ដែលធានាថាសមាសធាតុមិនអាចដំឡើងថយក្រោយបានទេ។ ជាមួយនឹងវិធីសាស្រ្តនេះ ពិការភាពត្រូវបានការពារតាំងពីដំបូង ជាជាងគ្រាន់តែត្រងចេញក្នុងអំឡុងពេលត្រួតពិនិត្យចុងក្រោយ។
ង. ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពនៃផែនការផលិតកម្ម និងការគ្រប់គ្រង
ប្រព័ន្ធដូចជា MRP, ERP ឬ APS ជួយធ្វើសមកាលកម្មតម្រូវការសម្ភារៈ សមត្ថភាព និងកាលវិភាគផលិតកម្ម។ ដោយមានទិន្នន័យត្រឹមត្រូវ ក្រុមហ៊ុនអាចកាត់បន្ថយការខ្វះខាតសម្ភារៈ កាត់បន្ថយស្តុកលើស និងបង្កើនភាពត្រឹមត្រូវនៃការដឹកជញ្ជូន។
៧. ដំណាក់កាលនៃការអនុវត្តការកែលម្អប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាព
ដើម្បីកុំឱ្យការកែលម្អឈប់នៅពាក់កណ្តាលផ្លូវ ក្រុមហ៊ុនអាចប្រើប្រាស់វដ្ត PDCA (ផែនការ-ធ្វើ-ពិនិត្យ-ធ្វើ)៖
១. រៀបចំផែនការ៖ កំណត់បញ្ហាអាទិភាព កំណត់គោលដៅ KPI និងរចនាដំណោះស្រាយ។
២. ធ្វើ៖ ជួសជុលសាកល្បង (គម្រោងសាកល្បង) លើខ្សែផលិតកម្មមួយ ឬម៉ាស៊ីនមួយ។
៣. ពិនិត្យ៖ វាស់វែងលទ្ធផល — ថាតើ OEE កើនឡើង ពិការភាពថយចុះ ពេលវេលាផលិតកំពុងប្រសើរឡើង។
៤. ច្បាប់៖ ធ្វើឱ្យមានលក្ខណៈស្តង់ដារប្រសិនបើទទួលបានជោគជ័យ ឬកែប្រែប្រសិនបើមិនទាន់មានប្រសិទ្ធភាព។
លើសពីនេះ ការចូលរួមរបស់ប្រតិបត្តិករគឺមានសារៈសំខាន់ណាស់ ព្រោះពួកគេយល់បានល្អបំផុតអំពីលក្ខខណ្ឌវាល។ ការបណ្តុះបណ្តាល ការទំនាក់ទំនង និងប្រព័ន្ធផ្តល់យោបល់ kaizen អាចបង្កើនការចូលរួម និងពន្លឿនការរៀនសូត្ររបស់អង្គការ។
សេចក្តីសន្និដ្ឋាន
ការវិភាគដំណើរការប្រព័ន្ធផលិតកម្មគឺជាមូលដ្ឋានគ្រឹះសម្រាប់ការកែលម្អភាពប្រកួតប្រជែងរបស់ក្រុមហ៊ុន។ តាមរយៈការវាស់វែងសូចនាករដូចជាផលិតភាព គុណភាព ពេលវេលានាំមុខ និង OEE បន្ទាប់មកវិភាគទិន្នន័យដោយប្រើការគូសផែនទីដំណើរការ ការវិភាគកកស្ទះ ការសិក្សាពេលវេលា និងការវិភាគមូលហេតុឫសគល់ ក្រុមហ៊ុនអាចកំណត់អត្តសញ្ញាណមូលហេតុឫសគល់នៃការធ្លាក់ចុះនៃការអនុវត្ត។ ការកែលម្អអាចត្រូវបានធ្វើឡើងតាមរយៈ Lean Manufacturing, TPM, SMED, ការកែលម្អគុណភាព និងការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពផែនការផលិតកម្ម។ គន្លឹះនៃភាពជោគជ័យស្ថិតនៅក្នុងការកែលម្អដែលជំរុញដោយទិន្នន័យ អាទិភាពច្បាស់លាស់ ការអនុវត្តជាដំណាក់កាល និងវប្បធម៌នៃការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់។
ប្រសិនបើអ្នកចង់បាន ខ្ញុំអាចកែសម្រួលអត្ថបទនេះទៅតាមបរិបទជាក់លាក់ណាមួយ (ឧទាហរណ៍ ឧស្សាហកម្មម្ហូបអាហារ រថយន្ត ឱសថ ឬផលិតកម្មខ្នាតតូច) ហើយបន្ថែមការសិក្សាករណី និងតារាង KPI ដើម្បីធ្វើឱ្យវាអាចអនុវត្តបានកាន់តែល្អ។
